钢筋施工技术交底(制梁)

技 术 交 底 记 录

编号： 工程名称 一、工程概况： 梁体钢筋 交底类别 施工技术交底 技术交底内容及要求： 本工程为桐乡制梁场生产的通桥 （2008）2322A-Ⅱ、Ⅴ型箱梁中的钢筋加工、绑扎及安装施工。用于箱梁预制的钢筋主要有：φ12、φ16、φ18、φ20、φ25的 HRB335热轧带肋钢筋；φR9 的HRB335冷轧带肋钢筋网片；φ8、φ12、φ16的HPB235热轧光圆钢筋。 二、施工工艺： 1.钢筋下料 1.1钢筋加工前，钢筋班必须作出钢筋下料单，并据此下料加工。编制钢筋下料单时应根据梁体钢筋编号和供应料尺寸的长短，统筹安排以减少钢筋的损耗。 1.2钢筋下料前，先切掉钢筋外观有缺陷的部分。不带弯钩的钢筋下料长度误差为±15mm，带弯钩及弯折钢筋下料长度误差为±1d。 2.钢筋的弯制成型 2.1钢筋弯制必须严格遵照设计图纸进行。图纸标注尺寸系指钢筋轴线中心到中心的尺寸，钢筋端部带有弯钩者，其标注尺寸系自弯钩外皮切线与钢筋轴线交点算。 2.2钢筋配料是钢筋加工前的必要步骤，其目的是根据整孔箱梁施工图，将各个编号的钢筋，分别计算出钢筋切断时的直线长度及钢筋根数。配料中关键是钢筋下料长度的确定，计算下料长度应考虑混凝土保护层厚度、钢筋搭接长度等。 2.3钢筋的弯制和末端的弯钩应按图纸要求办理。如施工图纸未提要求时，所有受拉光圆钢筋的末端应制作成180°标准弯钩，弯钩的弯曲直径不得小于2.5d，钩端直线段长度不小于3d。热轧带肋钢筋的末端制作成直角形标准弯钩，直钩的弯曲直径不得小于5d，钩端直线段长度不小于3d。 2.4 钢筋在弯制过程中，如发现钢筋脆折、太硬、回弹等现象应及时反映，找出原因正确处理。 2.5弯起钢筋应弯曲成平滑的曲线，其曲率半径不得小于钢筋直径的10倍（光圆钢筋）或12倍（螺纹钢筋）见图3.1。 2.6用光圆钢筋制成的箍筋，其末端应有弯钩（半圆形、直角形或斜弯钩）见图3.2。弯钩的弯曲内径应大于受力筋直径，且不应小于箍筋直径的2.5倍；弯钩平直部分的长度：一般结构不宜小于箍筋直径的10倍。 图3.1 弯起钢筋 图3.2 箍筋末端弯钩 2.7 钢筋加工时在常温状态下进行，不宜加热。弯制钢筋时宜从中部开始逐步弯向两端，弯钩必须一次弯成。 3.钢筋接头 3.1桥梁预制施工中，钢筋焊接主要采用闪光对焊或电弧焊连接，并以闪光对焊为主，HRB335钢筋焊接主要采用闪光对焊。 3.2钢筋焊接必须由有经验、有责任心，并经培训合格持证上岗的工人实施作业，每个焊工均应在每班工作开始时，先按实际条件试焊2个对焊接头试件，并做拉伸和冷弯试验，待其结果合格后，方可正式施焊。 3.3钢筋的焊接接头，在安装前应在焊接车间内焊接完毕。 3.4后张梁孔道定位网胎具采用φ12钢筋制作，根据设计图用φ12的HPB235钢筋焊接成型，成型误差≯2mm，以确保张拉管道定位正确。 4.钢筋绑扎安装 4.1钢筋骨架安装在钢筋整体绑在胎具上进行绑扎，成型后再用两台80t龙门吊整体吊装入模。 4.2钢筋骨架安装前，班组质检员先检查模板是否已涂脱模剂，支座板预埋钢板安装是否符合要求。班组安装时，钢筋的位置、混凝土保护层的厚度必须符合设计要求。为了保证梁体各部位保护层厚度，在钢筋与模板之间使用高性能砼垫块支垫，垫块28d抗压强度大于50MPa，垫块每平方米不少于4个。 4.3钢筋交接点的绑扎要求如下： ① 钢筋与桥面筋交点均绑扎；钢筋弯折角与纵向分布筋交点均绑扎；底板大小箍筋接头均绑扎；其余各交叉点采用梅花绑扎。 ② 绑扎采用直径0.7mm的铁丝，按逐点改变方向（8字形分布）交错绑扎，保证在搬运、灌注过程中不发生松动、变形。 ③ 钢筋骨架的箍筋，应与主筋相垂直；箍筋应与主筋围紧，箍筋与主筋交叉点处应以铁丝绑扎牢固。 ④ 绑扎用的扎丝尾部要向里侧弯，不得伸向保护层内。 ⑤ 定位网片预先在固定的样板胎具上焊好，在绑扎钢筋骨架的箍筋时，将定位网片按编号及设计位置同时绑好。定位网片的间距不宜大于500mm。 4.4预留孔道抽拔管的穿绑定位 ① 预应力孔道采用橡胶管制孔，穿绑胶管前，需进行外观检查，清除胶管表面杂物，并剔除其破损割裂或管径减少3mm以上的胶管。 ② 钢筋与定位网片绑扎好后，从两端向跨中将胶管穿入定位网的设计坐标中，并在跨中处用60cm内径略大于胶管外径PVC管将胶管接头套接，再用防水胶布密封。 ③ 抽拔管穿好后，对抽拔管的方向，位置必须反复检查和调整，使抽拔管顺直，无死弯，确保管道定位准确，为增强胶管的刚度，在胶管内衬穿φ15.2mm的钢绞线。 ④ 抽拔管固定好后，调整梁端承压板后的弹簧圈，并固定在设计位置。 4.5预留钢筋的施工 ① 桥梁顶板的防护墙及竖墙钢筋的外露长度、间距严格按设计图进行施工。 ② 桥梁两侧预留钢筋在预埋后及时涂刷水泥浆防止锈蚀。 4.6每片梁在梁体钢筋绑扎完毕后，由班组质检员填写制梁工序交接卡，报技术主管检查，合格后，填写钢筋工程检查证，再报质检工程师检查合格，并经驻地监理工程师检查签认，方可吊装入模。 三、质量要求 1.各种钢筋进场后在监理见证下检验合格并经物设部发放后方可使用。 2.钢筋在加工弯制前先调直，钢筋表面的油渍、漆污、水泥浆和用锤敲击能剥落的浮土、铁锈等均应清除干净；钢筋应平直，无局部折曲；加工后的钢筋，表面不得有削弱钢筋截面的伤痕。 3.钢筋加工的允许偏差应符合表3规定。 表3 钢筋加工的允许偏差表 序号 1 2 4. 采用闪光对焊接头时，应符合的规定：接头周缘应有适当的镦粗部分，并呈均匀的毛刺外形；与电极接触处的钢筋表面不得有明显的烧伤或裂纹；接头弯折的角度不得大于3度；接头轴线的偏移不得大于0.1d，并不得大于2mm。 5. 冬期施工进行闪光对焊时，焊接车间内的温度不得低于0℃。钢筋应提前运入车间。焊毕的钢筋应待完全冷却后才能运出室外。 6.热轧钢筋的接头采用搭接焊接时，除应满足强度计算要求外，尚应符合以下规定： 6.1搭接接头长度、焊缝的总长度应符合：接头双面焊的长度不应小于5d，单面焊缝的长度不应小于10d。外观检查不合格的接头，经剔出重焊后方可提交二次验收。 6.2搭接接头的搭接钢筋的轴线，应位于同一条直线上。 6.3焊缝高度h应等于或大于被焊钢筋直径的0.3倍，并不得小于4mm；焊缝宽度b应等于或大于被焊钢筋直径的0.7倍，并不得小于8mm。 6.4搭接焊的接头，必须逐个作外观检查。 6.5电弧焊接的外观检查符合下列规定时，方可认为合格： ① 用小锤敲击接头时，钢筋发出与基本金属同样清脆声； ② 焊接接头无缺口、裂纹和较大的金属焊瘤，其缺陷及尺寸不应超过表4项 目 受力钢筋顺长度方向全长的净尺寸 弯起钢筋的位置 允许误差(mm) ±10 ±20 的规定； ③ 焊接表面平顺。 表4 电弧焊接钢筋接头的缺陷和尺寸允许偏差表 序号 1 2 3 4 5 6 7 偏 差 名 称 帮条对焊接头中心的纵向偏移 接头处钢筋轴线的曲折 接头处钢筋轴线的偏移 焊缝高度 焊缝宽度 焊缝长度 咬肉深度 在长2d焊缝表面上，焊缝的 气孔及夹渣的数量和大小 单位 mm ° mm mm mm mm mm mm mm 8 个 mm2 允许偏差值 0.5 d 4 0.10 d 3 +0.05d，0 +0.10d，0 -0.50d 0.05d 0.5 2 6 注： ① d为被焊钢筋的直径(mm)； ② 表中的允许偏差在同一项目内有二个数值时， 应按其中较严的数值控制。 7.钢筋接头应设置在钢筋承受应力较小处，并应分散布置。配置在“同一截面”内受力钢筋接头的截面面积，占受力钢筋总截面面积的百分率，应符合下列规定： 7.1闪光对焊的接头，在受弯构件的受拉区，不得超过50％；在受压区中可不受限制； 7.2电弧焊接的接头，可不受限制，但也应错开； 7.3两钢筋接头相距在30d以内，或两焊接接头相距在50cm以内，均视为处于同一截面；在同一根钢筋上不得配置过多接头，“同一截面”内同一根钢筋上只准有一个接头。 8. 预留管道及钢筋绑扎允许偏差不应大于表5的规定。 表5 预留管道及钢筋绑扎允许偏差表 序号 1 项 目 预留管道与任何方向的偏差 桥面主筋间距及位置偏差(拼装后检查) 底板钢筋间距及位置偏差 箍筋间距及位置偏差 腹板箍筋的不垂直度(偏离垂直位置) 混凝土保护层厚度与设计值偏差 其它钢筋偏移量 允许偏差（mm） 距跨中4m范围≤4mm，其余部位≤6mm ≤15mm ≤8mm ≤15mm ≤15mm ＋5mm、0 ≤20mm 2 3 4 5 6 7 四、安全要求 1.钢筋冷拉时，应保证卷扬机和钢筋夹具性能完好做到呼唤应答，防止钢筋从夹具中脱出伤人。 2.钢筋剪切时，操作人员避免正对切断机。 3.在吊移钢筋骨架时，按有关安全规定着装，防止骨架撞击。 4.在绑扎桥面钢筋时，防止高空坠落。 5.从事钢筋焊接的焊工须持有考试合格证和特殊工种作业上岗证。 6.对从事钢筋焊接生产的班组及有关人员经常进行安全生产教育，加强焊工的劳动保护意识，防止发生烧伤、触电及火灾事故。 7.电焊机的手把线质量必须合格，如有破皮情况，必须及时用胶布严密包扎，电焊机的外壳要接地；焊接时,焊接人员必须穿绝缘鞋、配戴绝缘手套等防护用品。当焊件表面潮湿、覆盖有冰雪，或在下雨、下雪、刮风期间，焊工及焊件无保护措施时，不应进行焊接；施焊工作结束，切断焊机电源，并检查操作地点，确认无起火危险后，方可离开。 8.现场用电必须有漏电保护器及各种用电设备接地。 9.钢筋吊装时必须有职工在现场指挥，严禁钢筋下站人；龙门吊司机必须持证上岗，严格按照操作规程进行操作。 五、文明施工 1.钢筋原材、半成品堆放整齐、标示清楚。 2.钢筋绑扎现场物资堆放整齐，做到工完料净。 3.钢筋绑扎完成后小型设备及时入库，大型设备摆放整齐。 交底单位 工程技术部 交底人 审核/批准人 接收单位 接收人 /时间 2009 年05 月 20日