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高速公路工程质量风险识别及控制措施

项目名称 序

活动描述

风险识别 风险因素

控制措施

实施时间

责任人 号 作业活动

质量风险 1）应水平分层填筑、分层压实，压 实遍数、松铺厚度符合规范及试验段

1）压实遍数不够，填土

施工前、中

试验参数要求。

松铺厚度过大， 局部有漏

2）制定压路机碾压轨迹，保证碾压

压现象；

均匀。碾压轮迹重叠、 铺筑段落搭接，

2）含水量偏离最佳含水

路基填筑 普通路基 施工中压

超压应符合规范要求。

量，或超过有效压实规定

3）做好填筑材料的含水率检测，保

值；

1

填筑

实度不满 足要求 证含水率在允许范围。

3）不同取土场填料出现

4）优先选择级配较好的粗粒土等作

不同类别土的混填； 填土

为路堤填料，填料的最小强度应符合

颗粒过大，颗粒之间空隙

规范要求。

过大，或采用不符合要求

5）不同类的土应分别填筑，不得混

的填料。

填，当不同填料分层填筑时， 满足规 范要求。

1）路基填土高度较大时， 未进行抗滑裂稳定验算，

1）严格按设计及方案坡比进行边坡 填筑。

高填方路

也没有护坡道。 2）每层填筑厚度根据采用的填料，

堤，出现裂

高填方路

2）不同土质混填，纵向 按规范及试验段试验参数要求执行，

缝、局部下

堤

分幅填筑，路基边坡没有 不得将不同性质的材料混堆填筑。

沉或滑坡 等现象

同路基同步填筑。

3）路基边坡应同路基一起全断面分 层填筑压实，填筑宽度应比设计宽度 大出 50cm，然后削坡成型。

3）基底处于斜坡地带， 未按规范要求设置横向

1

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台阶。

4）半填半挖的一侧高填方基底为斜

坡时，应按规定挖好横向台阶。 5）工期安排上应分期填筑，每期留

4）填筑速度快，坡脚底

和坡脚排水不及时， 路基 顶面排水不畅。

有足够的固结完成时间， 工序衔接上 应紧凑，路基工程完成后防护工程如

急流槽等应及时修筑， 做好防排水工

作。

1）路基填筑时未严格按照方案和试 验段试验参数控制分层厚度、 碾压遍 数、碾压速度

2）路基填筑前，基底承载力不符合 设计要求时，基底存在软土或空洞。

3）在软弱土基上进行高填方路堤施

1）随意增大路堤填筑层

厚度，压实工艺不符合规

范要求，压实度不均匀，

高填方路

且达不到规定要求。

堤沉降超

2）工程地质不良，选用

出规范要

填料不当，填料土质差，

工时，除应对软基进行必要的处理 外，基底承载力必须满足设计要求。

4）高填方路堤填筑过程，防止局部

求

路堤受水浸部分边坡陡，

施工过程中排水不利， 土

基含水量过大。

积水；在半填半挖的路段， 按要求挖

成阶梯， 分层填筑、 分层碾压， 做好

排水设施。

1）按设计给定的水灰比在制浆罐中 进行拌制，备好的浆液还应不停地搅

水泥搅拌

拌，使其均匀稳定， 不得离析或停置 时间过长；浆液倒入集料时应加筛过 滤，以免浆内结块。

2）泵送浆液前，管路应保持潮湿， 以利输浆。泵送浆液过程中， 泵的压

浆液制浆质量不符合要

水泥搅拌

桩制浆、 送

求，泵送浆液不规范， 影

桩施工

浆不符合 要求

响成桩质量。

力必须足够和稳定，供浆必须连续，

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拌和必须均匀。

3）保证喷浆的均匀性，钻机必须在 桩底停留，让其预喷一段时间不少于 10s才能提起。如果出现断浆，必须 补浆，并且为了保证成桩的连接性， 应保证补浆处与断浆处搭接长度不 小于 50cm，提升及下沉速度不大于 min。

1）严格按照配合比进行坍落度控制 塌落度过大，会形成桩顶浮浆过多， 形成硅的离析和泌水， 桩体强度也会 降低 ; 而且会导致混凝土流动性降 低，频繁堵管。坍落度控制在配合比

塌落度与

允许范围，和易性好， 成桩质量容易

实测混凝土塌落度与配

控制。

合比设计偏差较大， 超出

2）控制混合料泵送量与拔管速度相

规范允许；混凝土拔管速

匹配，不得停泵待料。 拔管速率太快

度与混凝土泵送速度不

可能导致桩径偏小或缩颈断桩， 而拔 一致，影响成桩质量。

管速率过慢又会造成水泥浆分布不 匀，桩顶浮浆过多， 桩身强度不足和 形成混合料离析现象， 导致桩身强度 不足。故施工时， 应严格控制拔管速 率，拔管速率应按照工艺试验确定值 进行施工。

配合比偏

素混凝土

差较大； 拔 管和泵送

桩施工

不符合要 求

3

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1）在斜坡地带进行施工前，必须首先作好工程勘察工作， 查明有无滑坡存在或滑坡的发育阶段；

1）边坡开挖前未进行地

2）在斜坡地带进行挖方或填土时，必须事先查明坡体岩土条件， 地面水排泄和地下水情况， 作好边坡和排水

质勘察，存在滑坡发育；

2）未做好边坡防排水工

工程，避免造成工程损失；

边坡、 路堑 高边坡、 深路堑施 工 未按方案

作，雨季雨量大导致滑

3）施工前应作好施工组织设计，制定挖方的施工顺序， 严禁从下部掏空

坡；

施工， 导致 3）未按方案进行开挖，

开挖；

4）高路堑边坡开挖，应自上而下进

边坡塌方、 滑坡

随意开挖，导致边坡失

行，每开挖一台就应对裸露边坡进行

稳，造成滑坡、塌方；

地质分析，重新对边坡的稳定性进行

4）边坡施工时未进行监

评价；确实需要采取边坡加固时， 应

停止开挖下级边坡， 待加固工程起到

测预警，边坡位移未及时 发现。

稳定边坡作用后， 方可进行下级边坡

开挖；使后续施工对滑坡稳定性可能

造成的影响降到最小。

5）作好施工期间的边坡监测预警工

作，定期进行监测。

1) 爆破作业必须按现行国家标准 《爆破安全规程》 （ GB6722）要求，编制爆破设计方案，制定相应的技术措

施。

爆破点位

没有达到预期的爆破效

设置不合

爆破作业

理，装药量

过大

果，造成较大坍塌， 超出

2）大规模开始施工前，对爆破点位

及药量做好试验工作， 按照地质进行

边坡范围

调整；

3）加强技术交底工作，安排经验丰富的施工作业人员， 对出现的问题及时进行调整。

涵洞沉降

1) 沉降缝不竖直； 2) 沉降缝边缘混凝土不 密实；

3) 混凝土与沉降缝间存

1) 现场核查地基承载力， 认真进行地 基处理；

2) 沉降缝板体应厚度均匀、宽度合 适，表面清洁并涂刷隔离剂；

涵洞沉降

缝设置不 合理、 处

缝 理

措施不符

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合要求

在较大间隙；

4) 背部沉降缝未进行防 水处理；

5) 出现竖向裂缝； 6) 沉降缝两侧错台

3) 沉降缝板体应固定牢靠， 保证混凝 土浇筑时不变形、不偏斜移位； 4) 墙身混凝土分层浇筑时， 沉降缝板 体衔接应平顺、竖直；

5) 同时浇筑沉降缝两侧混凝土时应 同步，防止混凝土面相差过大而导致 沉降缝板体变形、倾斜；

6) 沉降缝边缘混凝土应振捣密实， 不 得漏振；

7) 采取有效措施做好沉降缝的防水； 8) 控制好沉降缝设置间距， 合理布置 水平构造筋。

1) 基础、墙身、盖板沉降缝应在同一 位置、上下顺直、贯通；

2) 沉降缝的处理应采用沥青麻絮、 高

涵洞防水

1) 沉降缝处渗水， 台帽启

分子材料等填塞，必须塞满填实；

设置不合

齿处渗水 ;

3) 混凝土盖板或顶板、侧板外表面

上，在填土前应涂刷沥青胶结材料和

涵洞防水 理、处理措

2) 墙身拉杆孔处理不规

施不符合

范，出现渗水。

油毡，以形成防水层； 4) 对于现浇模板拉杆，应采用

PVC套

要求

管，拆模后拉杆应切除多于部分， 并

填塞。

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1）桥涵低于原地面、无法使用碾压 设备的基坑，宜用天然砂砾等透水性

材料回填，用水密法密实并配备小型

压实机具逐层夯实；采用水密法时，

回填施工

应采取挖排水沟或抽水等措施将灌 注水导排出基坑。

2）桥涵构造物附近路基土方填筑施 工，应预留足够长度的台背回填及过 渡段，其长度宜大于路基填土高度的 2-3 倍，以利后续台背回填可用压路 机分层压实； 同时，将路基横向断面

回填材料采用不当； 施工

桥涵台背

预留长 不规范、 不 设备选用不合理；

回填

符合设计 要求

度不满足规范要求， 产生 不均匀沉降

分层预留有效台阶， 以利与后续台背

回填台阶衔接处理。

1) 施工用材料与设计时

材料来源发生变化时， 未 1) 配合比设计应与实际料源一致， 可

重新进行配合比设计， 混 根据料源情况多做几组配合比。 施工

凝土技术指标离散性大。

时材料来源发生变化时， 应重新进行

混凝土配 合比设计 与调整不 合适， 影响 混凝土质 量

2) 施工时未根据砂、 集料 配合比设计；

等原材料含水量和现场2) 施工时应根据砂、 石等原材料含水

混凝土配 合比设计

试拌效果调整施工配合

量和拌和楼试拌效果及时调整施工 配合比；

3) 选择与混凝土强度等级相适应的 水泥，不用高标号水泥配制低于其强

度等级较多的混凝土；

4) 对于上部结构有条件的可采用高

比，实际水灰比不符合设

计，降低拌和物和易性，

影响混凝土强度及外观。

3) 配合比设计片面追求

混凝土强度等级， 结构混 凝土强度超过设计强度

性能混凝土。

等级过大。

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1) 安装搅拌计量监控系统， 发现问题 及时调整；

1) 拌和计量设备使用前

混凝土计 量、拌和不

混凝土搅 拌 规范、 不严 格，影响实 体混凝土 质量

未进行零点校验， 原材料 称量偏差超出允许偏差。

2) 每次使用前进行零点校验， 确保称 量准确；采用自动计量及搅拌系统，

2) 拌和时间过短， 材料拌 定期、不定期对计量系统进行检查，

和不均匀 ; 拌和时间过

及时进行调整；

长，混凝土粘聚性明显增

3) 根据拌和设备性能、 试拌结果确定 最合适拌和时间， 生产时应严格控制 搅拌时间，每台班至少抽查两次； 加，和易性差。

1) 无养护制度、 方案或制

1) 制定养护制度， 根据工程实际和养 护对象特点制定有针对性的养护方 案，配置合适的养护设施并落实专人 负责；

2) 浇筑完成后，应及时采取保水措 施，收浆后立即用土工布等材料严密 覆盖并洒水，但气温低于 5℃时不得 洒水 ;

3) 根据水泥品种和养护温度等确定 洒水养护时间，一般不少于

7天，洒

度、方案缺乏针对性。 养 护设施和人员配置不足 ;

2) 混凝土表面覆盖不及

时、不严密，甚至直接暴

浇筑后养

露在强烈阳光下， 加速表 面失水，导致表面龟裂 ;

护管理不

混凝土养

护

到位， 混凝 3) 洒水养护不够及时， 造 土强度达 不到设计

成干缩开裂；

4) 养护时间不够， 影响混

要求， 混凝 凝土强度增长；

土开裂

水时间间隔以能保持混凝土表面经 常处于湿润状态为准， 可采用喷淋养 护方式；

4) 应采用喷水等方法对箱体内混凝 土进行养护，并采取有效措施防止养 护水在箱体内的积压。

5) 拆模后未及时采取防 护措施，导致混凝土开 裂；

6) 忽视箱体内混凝土养 护工作，箱体内混凝土出 现开裂。

混凝土原

原材料变

1）混凝土生产过程中， 1）发现可疑情况立即要求停止施工，

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材料存储

化、变质，

发现原材料水泥、 粉煤灰

并通知材料管理负责人，查出原因

影响混凝

固化，外加剂变质，砂、

前，禁止对可疑材料的投入使用。

土质量

碎石规格级配与规定不

2）对现场所有材料进行排查，存在

一致或含泥量、 压碎指标

可疑质量问题的材料组织抽查检验，

不符合要求等现象。

经过处理或通过采用技术手段后使

2）胶凝材料的储存时间

用不影响工程质量时， 经项目部质量

较长或储存密封不严， 材

管理小组同意后按规定使用， 明显失

料受潮后产生凝固变质，

效变质材料严禁使用， 并按照不合格

外加剂长时间的存放容

品处理程序处置。

易造成沉碇或变质。

1) 定位放样时，采用两人互相复核放样结果，确保测量放样准确；

2) 护筒埋设应有足够深度， 防止护筒倾斜、下沉引起偏位；

3) 设置固定牢靠的护桩， 钻孔过程应经常校核桩中心位置， 以保证桩中心位置准确；

桩基桩位

桩基

偏位

实测桩中心坐标与设计

值偏差超出允许范围

钻孔灌注

钻进过程中泥浆质量不

1) 钻孔过程中随时检查孔内泥浆性能指标，不满足要求时， 及时调整泥浆，保证泥浆的护壁质量；

桩泥浆不

满足要求，泥浆护壁质量

符合要求；

桩基

溶洞处理 不符合要

差，孔壁土层塌陷， 堵塞

2）遇溶洞时，根据溶洞的大小，地

孔洞；溶洞处理不符合要

质情况及施工设备的类型， 制定具有

求，未制定有正对性的处

针对性的处理方法， 严禁进行随意处

求

理方法。

理。

岩溶地质

1）岩溶地区， 溶洞较多，

1）开展典型施工，首根桩基施工前

桩基

桩基施工 偏孔、卡

溶洞较大，钻孔时易发生

编制典型施工方案， 桩基施工过程认

偏孔、卡锤现象， 对垂直 真记录各项过程资料， 桩基施工结束

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锤、漏浆、

度控制较难， 存在垂直度

后做好典型施工总结， 积累经验， 用 于后期桩基施工；

2）桩基施工结束后及时安排进行桩 基实体质量检验， 在确定桩基质量符

塌孔

达不到规范要求的风险。

2）溶洞发育，施工及浇

筑过程中存在漏浆、 塌孔

的风险。

合要求后再进行大面积施工； 3）严格控制桩基护筒长度及垂直度， 确保护筒进行不透水层， 防止桩基漏

浆；

4）施工过程控制做好测量定位，确 保桩基位置符合要求， 施工过程定期

检查钻杆垂直度；

5）浇筑前，检查孔底沉渣满足设计 及规范要求；

6）选择合格泥浆材料，终孔前，监 测泥浆指标满足终孔指标；

7）做好坍孔、 钻孔偏斜、 掉钻落物、 卡钻等各类故障的应急预案。

1) 钢筋笼下孔后将钢筋笼吊筋与护 筒进行焊接固定，防止钢筋笼上浮，

在浇灌混凝土的过程中，

浇筑前应检查钢筋笼的固定质量， 浇 筑过程中应加强检查， 如发现钢筋笼 松动，应及时处理；

2) 首盘料灌注后， 控制混凝土的浇筑 速度，防止混凝土速度过快， 对钢筋

桩基钢筋

灌注桩钢 筋笼上浮

钢筋笼骨架出现上浮现

笼施工

象，导致桩基底端无钢

筋，影响桩基承载力。

笼底部的托举。

桩基混凝

灌注桩混 凝土浇筑

浇筑过程中导管埋深过

1) 混凝土浇筑过程中导管埋深应在

规范允许范围内， 严格控制导管上拔

土浇筑

浅或过深，导管提管时拔

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不规范； 施 出或拔断；混凝土灌注间

速度，在提升前应准确测量混凝土面 高度，计算导管埋入混凝土中长度及

工设备准

隔时间长，已浇筑的混凝

备不充分

土硬化； 施工中断电， 无 本次可提升高度；

备用发电机， 混凝土间隔

2）导管安装前，应对导管的质量及 连接质量进行检查， 保证导管自身质

时间过长，浇筑的混凝土

硬化。

量及连接质量；

3) 混凝土浇筑时， 保证充足的运输车 辆，配备相应的应急运输罐车；

4）项目部配备相应的应急发电机， 应对混凝土浇筑过程中突发的断电

情况。

1）开挖前对施工测量放线进行复核， 开挖过程中加强检查，开挖完成后， 对开挖边界进行复核。

2）开挖后及时进行验收，复核土质 情况。

3）开挖后做好测量及复测工作，及 时回填。

4）严格按照方案进行支护，支护质 量符合规范和方案要求。

1）开挖测量产生偏差。

开挖范围

2）开挖后未及时回填，

未达设计

基坑开挖

或规范要

求

产生回淤，回淤超过规范 要求。

3）基坑支护不规范，基

坑支护失稳、垮塌。

1) 根据实际配筋情况设置保护层垫 块，必要时进行加密；

2) 钢筋骨架应定位准确、绑扎牢固，

保护层垫块安装数量不

足，安装不规范； 保护层

保护层垫

保护层厚 度超标

实测厚度不符合设计和 保护层垫块应绑扎牢固， 在施工过程

中出现轻微扰动也不会出现明显变

块安装

规范要求，影响构件的耐

久性。

形；

4) 混凝土浇筑前认真检查钢筋的保

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护层厚度，混凝土振捣时避免扰动钢

筋骨架；

1) 模板刚度、平整度不 足，使用时变形、翘曲， 影响结构外观。

1) 优选模板厂家， 出厂前应做好模板预拼装检验；

2) 严格控制模板尺寸， 加强模板工厂制作及进场检验；

3) 严格控制模板刚度、 强度、平整度及边线顺直度；

4) 模板安装前后进行测量放线， 对模板安装严格执行“三检”

4) 模板接缝处应采用强力胶皮粘贴等有效堵浆措施，确保模板不漏浆，严禁使用沙石、砂浆或布条。

模板质量 及安装不 模板制作 与安装 符合要求， 模板变形、 混凝土外 观质量差

2) 模板边线不平顺， 尺寸 偏差较大，拼接后产生错 台或接缝较大， 混凝土浇 筑时产生漏浆、错台。 3) 模板支撑不规范， 成品 跑模、线形不顺直。 4) 模板接缝、预留孔洞等 位置堵浆措施不到位， 出 现漏浆、离析等问题。

1）编制具有针对性的、切实可行的

1）模板方案编制不符合 实际情况；按要求组织专

模板支撑方案；按要求组织专家进行论证，根据专家组提出论证审查意

模板方案

家论证或未按专家要求

见，对方案进行调整， 按照调整后审

批的方案进行施工；

编制不合

高墩柱模

理；模板搭

板施工

设、加固不

施施工随意， 未按要求进 2）模板连接和支撑体系 进行修改；

2）必须严格按照审批后的模板支撑

方案及标准规范搭设模板支撑系统；

3）模板安装过程中对安装、支撑进

行检查，安装完成后， 必须按照检查

规范

行加固；

验收，确认合格后，才能浇筑混凝土；

4）在浇筑混凝土过程中，应指定专

人对模板连接、支撑的受力状况进行

检查；

支架搭设

1）未严格按照方案和交

底进行施工；

1）编制支架方案，严格按照批复方

案施工；支架搭设前要进行工况检

支架施工

不规范， 支

算，对支架按荷载的倍进行预压；

架失稳、 垮 2）脚手架搭设队伍及作

2）搭设脚手架应由具有相应资质的

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塌

业人员不满足特种作业

专业施工队伍施工； 脚手架搭设人员

资质要求；

必须取得特殊工种证的专业架子工，

上岗前应进行体检， 合格者方可持证

3）脚手架搭设过程中检

上岗；

查不到位，搭设完成后未

3）搭设过程中加强检查，加强对支

按要求进行验收。

架的监测及检查， 发现问题， 立即停

工处理，完成后组织检查验收并记

录。

1) 根据设计荷载对支架下地基进行预压，待沉降稳定后进行硬化处理，应保证地基的平整度；严禁支架脱空；

2) 支架应进行验算， 确保稳定性、 安全性；

3) 支架各部分连接牢固， 应对支架平面位置、顶部标高、 节点联接及纵横向稳定性进行全面检查， 确保施工中

1) 支架下地基未处理或

处理不到位， 施工中产生沉陷；

2) 支架底座、 顶托、调节

现浇梁支

支架搭设

杆等构件自由伸长量超标，扣件螺丝紧固程度不

架搭设

不规范

良，支架接头未连接好，影响支架整体稳定性；

3) 未按照设计和规范要

求进行预压， 施工中产生沉陷或失稳。

支架稳固；

4) 根据设计荷载认真做好支架预压工作，并考虑预压荷载受环境影响发生较大变动，详细记录预压下支架变形情况。

1）对作业指导书、质量标准、施工规范、设计图、技术规范等进行祥细的技术交底。

连续梁悬

2）严格进行线形监测、监控。

灌挂篮施

3）严格对张拉钢绞线进行力学监控。

工

4）对挂篮施工要严格按公司规定进

行操作。特别是挂篮的行走、锚固。

严格控制混凝土拌合质量， 派专门技

术人员从事安全、 质量控制、 技术指

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导工作，同时加强现场监控。

5）每个节段施工均对各工序进行检 查签认。

1）连续梁施工未按照批 复的施工方案进行施工， 未对挂篮的模架、强度、 刚度及整体稳定性进行 验收，存在连续梁施工后 质量达不到设计要求的 风险。

2）挂篮使用前不按要求 进行加载预压， 未进行工 艺性的行走、载重试验， 存在挂篮使用时标高与

1）连续梁施工前编制切实可行的施 工方案。对挂篮、移动模架的工程设 计及其强度、 刚度、变形及体系整体 稳定性进行验算。

2）挂篮使用前应按照方案进行预压， 悬臂浇筑施工前应检查墩顶梁段与 桥墩临时固结情况。

3）检查挂篮安装质量与已浇筑梁段 的搭接情况、行走性能工艺试验和载 重试验情况。

4）桥墩两侧悬臂段浇筑混凝土应对

悬臂浇筑 悬臂浇筑 设计偏差较大， 行走及载

称、平衡施工，实际不平衡偏差不得

施工不规 梁 重达不到施工要求的风

不大于设计允许数值。

范 险。

3）浇筑过程中未进行线 性及变形控制， 存在线性 不满足设计要求，沉降、 变形超标的风险。 4）预应力压浆后，强度 不满足满足设计要求即 移动挂篮，存在变形及线 性超标，梁体出现裂缝、 开裂等的风险。 5）未按方案要求进行约

5）悬臂段浇筑混凝土的施工过程控 制宜遵循变形和内力双控的原则， 且 宜以变形控制为主。

6）混凝土浇筑过程中进行线性监测， 发现超出允许偏差时，会同监测单 位、设计单位、监理单位共同分析， 查找原因，提出处理意见并进行调 整，形成文件资料。

7）挂篮必须在梁段预应力张拉、压 浆完毕，且孔道压浆体强度达到设计 的 75%以上，方可对称移动，准备灌

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束锁定及配重， 存在浇筑

注下一梁段。

后合拢段与相邻段间出

8）合拢段的合拢顺序必须满足设计

现高差超标、 裂缝、开裂

要求，合拢前的中线和高程及两悬臂

等风险。

间的距离应按设计合龙温度及预施

应力后弹性压缩换算后进行约束锁

定。混凝土浇筑前， 合龙口两悬臂预

加压重应符合设计要求及线形控制，

在混凝凝土浇筑过程中逐步撤除。

1）预应力用管道、钢绞线、锚具、

夹片等材料需由正规厂家生产， 进厂

时需认真检查相关质量证明文件， 并

1、预应力张拉时，波纹

按要求进行取样复检；

管内漏浆，钢绞线位置不

2）预应力用相关材料做好存放，避

准确，致使张拉力不足或

免材料锈蚀、破损；

过大，存在预应力达不到

3）预应力管道安装顺直、 完好无损，

预应力张

预应力施

工

设计要求的风险。 注浆孔及出气孔严格按照方案布置，

拉

2、预应力张拉材料不符

混凝土浇筑前做好预应力管道检查，

合规范要求， 存在钢绞线

防止存在预应力管道破损等现象；

断丝、夹片断裂、 锚具变

4）张拉用千斤顶与压力表应配套标

形的风险。

定、配套使用；

5）按照张拉顺序进行张拉，严格控

制张拉力，采用张拉力及伸长量双

控，张拉完成及时锚固；

预应力钢 1) 钢绞线编束混乱， 未按

1) 按照要求对钢绞线编束、绑扎工作，对检查合格的可在钢绞线上做好标记；

2) 安装前后对位置进行测量、定位，

预应力筋 安装

筋安装不 规范， 影响 预应力张 要求长度进行绑扎， 两端不能对应或管道内发生缠绕，影响张拉；

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拉，预应力 2) 锚板位置与设计不符，

加强锚垫板安装质量检查，固定牢

不满足设

发生歪斜，导致预应力施

靠，防止扰动，确保预应力筋轴线与 锚垫板垂直；

3）当预应力筋受非预应力筋干扰时， 应按设计单位要求进行优化调整， 对 于切割的结构钢筋， 必须采取相应的

补强措施进行加强。

计要求

加方向、位置与设计不

符，可导致预应力筋断

裂，影响梁体的结构安

全；

3）预应力筋与结构钢筋

产生冲突时， 随意切割结

构钢筋，未进行补强措

施；

1) 加强进场波纹管抽检工作， 保证波 纹管刚度及抗渗漏性能符合规范要 求；

2) 加强保管环节管理， 避免波纹管产 生锈蚀、开裂而损坏；

3) 管道内应设置临时内衬管， 波纹管 接头处应用密封胶带或塑料热塑管 密封，避免漏浆；

4) 施工过程中应加强对波纹管的保 护，发现损伤，应及时修复或更换。 1）在构件管道处开窗穿 束，无法保证预应力筋在

预应力筋

管道内自由滑动， 无法准

无法穿管；

确控制张拉力， 影响张拉

预应力管

开孔穿预 应力筋难 以保证张

效果，也易使预应力筋在

道堵管

张拉时发生断裂；

2）堵塞的混凝土无法清

拉质量

除干净，压浆后水泥浆与 其粘结不好；

1) 梁体预拱度不足， 使用 1) 准确测定张拉控制应力和锚下控期下挠偏大， 易开裂，影 制应力；张拉充分，满足设计要求；

梁体张拉

响其耐久性； 存梁期不能超过规范或设计要求的

限定时间；

2) 根据施工实际情况 （存梁期、 混凝

梁体预拱

后预拱度 不符合要

求

2) 梁体预拱度超出规范

度

允许，易引起梁体上层混

凝土开裂；

土配合比、材料特性及地区气候等）

设置反拱，反拱值应在施工时先行按

3) 梁体张拉后发生侧弯，

15

v1.0 可编辑可修改

超出设计要求的范围， 改

照参考的反拱度预制一片并进行张 拉后确定，并可根据实桥多片梁预制

变了梁体受力状态， 梁体

易产生破坏。

情况进行合理调整； 预制梁设置反拱 时，预应力管道也同时设置反拱；

3) 严格按照设计要求进行预应力钢 筋安装，确保预应力钢筋定位准确，

防止预应力方向错误导致梁体侧弯；

4) 严格按照规范制作同条件养护试 块，在混凝土强度、 龄期、抗压弹性

模量达不到规定要求时不得进行张

拉。

1) 按照规定频率标定张拉机具， 对数据有怀疑时应适时增加频率；

2) 波纹管严格按设计图定位准确， 不得扭曲，必要时实测孔道摩阻力；

3) 根据钢绞线每批次弹性模量实测 值调整理论伸长值， 张拉现场应及时 进行伸长量验算；

4) 发现实测值与设计值不符应查明 原因，调整张拉控制参数； 5) 混凝土强度或弹性模量达到规范 要求时方可张拉或放张；

1) 实际伸长量或张拉力

预应力张

与设计、 计算不符， 导致 梁体预应力不足或过大，

拉不满足

预应力张

拉

; 要求， 张拉 易使梁体产生破坏

力达不到 设计要求

2) 张拉或放张时混凝土

强度或弹性模量未达到 规范要求。

6) 严格按设计和规范要求确定张拉时间，确定张拉顺序和工艺；

7) 长曲索张拉后伸长值与理论值不符须经设计单位认可， 必要时启用备用索。

16

v1.0 可编辑可修改

1) 张拉后未及时压浆、 封 1) 加强技术交底， 提高作业人员对不锚，或压浆不饱满， 留有 及时压浆、压浆不饱满造成钢绞线锈

大量空洞，预应力筋易产蚀及对结构物产生损害的认识；

后张法预

应力压浆

生锈蚀，降低结构耐久

3) 宜采用真空辅助压浆且应保证压 浆设备在压浆期间连续正常工作；

预应力管

质量不合 格，影响梁 体质量及

性；

道压浆

2) 压浆用浆液不合格， 稠 4) 严格按照批复的配合比配置浆液 ,

度不符合规范导致难以

所制浆体不应发生沉淀、离析现象； 5) 压浆口封堵严实， 宜采用控制阀门 封堵，严格按照规范规定的压力及持 续时间进行压浆；

耐久性

压浆，膨胀率不足无法保

证水泥浆与构件间粘结

紧密；

1) 认真处理支架基础， 保证地基、 支

架预压到位，避免支架沉陷；

2) 加强模板检查验收工作， 使模板拼 接的线形符合设计要求； 3) 使用刚度大的模板并做好模板固 定工作 ;

4) 定期复核测量控制点与校核测量 仪器；

1) 现浇箱梁梁顶高程偏 差较大，影响桥面铺装层

支架现浇、

施工；

梁体线形

悬浇箱梁 线形不顺

直

2) 模板变形或模板过长

控制

导致现浇箱梁线形不顺； 3) 悬浇箱梁节段断面线 形不顺。

5) 设置施工通道， 施工人员不得在调整安装好的模板上走动。

1）预制箱梁混凝土未严

1）所用的水泥、砂、石、水、外掺

格按照上报审批的配合

剂及混合材料的质量和规格必须符

合有关规范的要求， 按规定的配合比

比进行施工， 改变原材料

预制箱梁

箱梁预制

施工

货配合比， 存在强度、 耐 施工。

久性能等不满足设计要

2）预制箱梁浇筑过程中严格按照方 案及交底进行施工， 避免不得出现露

筋和空洞现象。

求的质量风险。

2）预应力管道安装不规

17

v1.0

可编辑可修改

范，存在预应力筋无法安 装，张拉力达不到设计要 求，混凝土拉裂等风险。 3）预制箱梁移动时强度 不满足要求， 存在预制箱 梁开裂、发生断裂等质量 风险。

3）预应力管道安装应规范，安装位 置准确，加固措施牢靠， 避免管道移 位。

4）预制箱梁在吊移出预制底座时， 混凝土的强度必须满足吊装要求， 不 得低于设计所要求的吊装强度； 预制 箱梁在安装时，支承结构 ( 墩台、盖 梁、垫石 ) 的强度应符合设计要求。

1) 确保预应力波纹管部位保护层厚度符合设计要求， 避免保护层偏薄产生裂缝；施工中避免扰动钢筋骨架，致使保护层变化；

2) 强度未达到施工规范要求时不得 进行张拉；

3) 施工中防止临时施工荷载过大或 偏载；

4) 配合比设计时应考虑混凝土收缩 变形，严格控制水泥用量； 5) 改进振捣工艺保证波纹管周围混 凝土密实；

1) 沿预应力钢束波纹管 位置纵向裂缝， 影响桥梁 耐久性；

悬浇箱梁

梁体裂缝

产生裂缝

2) 腹板斜裂缝， 影响桥梁 承载力；

3) 跨中合拢段裂缝， 影响 桥梁耐久性；

6) 应重视斜截面抗剪强度验算及抗裂验算；

7) 采用二次复拉的办法以减少竖向预应力损失；

支座垫石

支座垫石

浇筑质量

施工

问题

18

1) 高程偏差较大， 影响桥 1) 严格按照有关规范要求进行设计，面铺装层施工质量， 易导 并考虑有利于施工质量控制和支座

致支座脱空；更换，合理设计垫石厚度；

v1.0

可编辑可修改

2) 设计厚度偏薄造成施 工质量难以控制和支座 更换困难；

3) 混凝土强度、 厚度达不 到设计要求， 支座垫石易 被压碎；

4) 未一次成型， 出现贴补 薄层现象，贴补层易分层 剥落或碎裂；

5) 养护不善产生裂纹或 松散；

2) 严格按照图纸进行支座垫石施工， 施工完毕应采用水准仪复测垫石标 高，确保中心高程与四角高差符合规 范要求；

3) 严格按照配合比进行施工并认真 成型强度试块；

4) 确保一次成型并做好刮平、 收光工 作并加强养生。

6) 表面不平整， 使支座局 部脱空， 受力不匀， 易导 致支座早期破坏。 1) 支座表面不平整导致 支座产生早期损坏； 2) 安装一段时间后出现 脱空，导致其它支座受力 过大，易损坏， 改变梁体

1) 设计时应考虑梁底与支座接触面 保持水平，满足支座安装要求； 2) 应选择合适的环境温度安装梁体， 板梁安装后应及时检查， 发现支座受 剪或位置偏移时及时调整， 对于滑板

板式橡胶 支座安装 后发生质 量问题

受力性能，影响结构的安

支座要涂放足够的硅脂油， 并应保护 好支座的四氟板， 避免出现四氟板剥

板式橡胶

全性和耐久性；

支座安装

3) 支座被混凝土或砂浆

离现象；

3) 板梁调整位置时应脱离支座， 防止 支座受到初始压力后人为的移动梁 体而导致支座产生较大初始剪切变 形；

4) 加强管理，严格按图纸规定的型号

包裹，使梁体的正常变形 受到约束，影响结构受力 性能 ;

4) 调平钢板型号不符合 图纸要求，易造成支座偏

19

v1.0

可编辑可修改

心受力，降低支座使用寿 命；

5) 临时支撑或临时支座 未拆除，未让支座起到应 有的作用，梁体正常变形 受到约束，影响结构受力 性能 ;

6) 滑动支座四氟板剥离， 影响支座滑动性能， 增加 下部结构受力。 1) 盆式支座顶板压在支 座垫石上，使梁体变形受 到约束而产生附加内力， 影响结构的安全性；

选用调平钢板，保证支座水平受力均 匀；

5) 加强检查频率， 荷载变化时 （如浇 筑桥面、开放交通一段时间、 路面施 工等）全部检查一遍， 以便及时发现 异常情况，并能及时处理；

6) 铰缝施工时应防止漏浆， 施工后及 时查看并清理，避免支座被水泥浆或 混凝土淹埋；

7) 及时去除临时支撑、临时支座。

1) 加强支座安装作业队伍的交底， 对 2) 盆式支座顶板安装倾 斜，顶板与钢盆底板不平 行，使支座受力不均匀，

安装作业进行跟踪监督， 严格按照设

计图纸要求进行支座安装， 对于单向

盆式支座 降低支座使用寿命；

支座，应对照设计图纸在确定安装方 向后方可安装；

3) 过早拆除临时锁定装

盆式支座

安装不规 范，存在质

置造成支座受力状态与

安装

2) 认真调整盆式支座顶板并固定牢 靠，支座临时锁定装置应及时拆除；

设计不符；

4) 未及时拆除临时锁定 装置，使支座及梁体的变 形受到约束；

5) 单向盆式支座安装方 向错误，使梁体变形受到

量问题 3) 盆式活动支座安装时， 应考虑季节

温差影响，按设计计算要求预设偏移

量。

约束而产生附加内力， 影

20

v1.0

可编辑可修改

响结构的安全性；

6) 盆式活动支座安装时未考虑季节温差影响， 支座预设偏移量不足。

1) 因施工车辆通行影响伸缩缝安装质量， 出现混凝土松散、主梁断裂等现

1) 做好施工协调工作， 在混凝土强度 未达到设计强度前不得开放交通； 2) 加强焊接人员责任心， 严格按照设 计图和规范进行焊接；

3) 主梁焊接应采用 CO2气体保护焊， 应保证焊缝饱满；

4) 对伸缩缝预埋筋缺失的应及时处 理；

5) 伸缩缝橡胶条应按照设计要求安 装到位。

象；

2) 主梁对接焊出现空洞， 导致焊接处在使用中断

桥梁伸缩

桥梁伸缩

缝安装质

缝安装

量问题

裂；

3) 主梁焊接不饱满， 焊点

处焊接强度低，易断裂；

4) 锚筋与预留筋焊接不

足，使锚筋脱落， 伸缩缝 主梁局部受力不匀， 易断 裂；

5) 橡胶条未安装到位， 伸缩缝发挥不了伸缩作用。

1) 做好施工方案设计， 应对施工阶段 混凝土温度、 温度应力、 收缩应力进 行计算，确定温升峰值、 里表温差及

降温速率等控制指标；

2) 配合比设计时， 选用低水化热及凝

温度应力裂缝随温度升

降而扩张或合拢， 水分易

大体积混

大体积混

凝土产生

凝土

裂缝

进入混凝土内部， 诱发钢

筋锈蚀，降低结构安全性

和耐久性。

结时间长的水泥品种， 掺入适量的粉 煤灰、减水剂以降低水泥用量， 选用

级配良好且含泥量低的粗细骨料；

21

v1.0

可编辑可修改

3) 应采取整体分层浇筑或推移式连续浇筑，以降低水化热；

4) 用冷却拌和用水、 集料保湿防晒等方法降低混凝土入模温度；

5) 浇筑后及时覆盖塑料膜等保温材

料以减缓混凝土表面散热速度， 或内埋设水管，通入冷却水降低混凝土内外温差，并定期测定混凝土表面和内部温度，确保混凝土里表温差不大于

25℃。

1）高性能混凝土用水泥、骨料、矿 物掺和料、外加剂等主要原材料的产

品合格证及出厂检验报告进行进场

检查验收并通知试验室取样复检。 2）按设计及规范要求进行高性能混 凝土配合比的设计、 优化及试拌， 检 验混凝土的力学性能、工作性能参 数，选择符合要求的配合比并按业主 程序要求报批。

3）混凝土配制前组织工程部、机务 部、质检部、试验室对搅拌站的生产 系统进行检查，生产混凝土的所用原 材料计量结果偏差、 搅拌时间等参数 符合规范要求。

1）混凝土原材料的选择、 试验参数不符合规范要 求，存在高性能混凝土的

高性能混

耐久性、工作性不符合规 范要求的风险。 2）高性能混凝土在搅拌

高性能混

凝土不满 足设计要

凝土施工

求

计量、性能检测、运输、 浇筑方式、 拆模养护、 季 节性施工等施工过程中 存在的质量风险。

4）混凝土运输采用混凝土搅拌运输 车，确保运输过程各性能参数符合规

范要求。

22

v1.0

可编辑可修改

5）高性能混凝土在浇筑地点必须进 行混凝土的工作性能进行测定， 满足

要求后方可浇筑， 浇筑过程中加强混

凝土的振捣密实工作。

6）拆模后及时采取保温保湿的措施 进行混凝土的养护， 养护时间符合要

求。

7）在高温季节、雨季施工时采取相 应的措施确保混凝土的施工质量满

足要求。

1）钢管桩打设设备符合施工方案要 求，采用履带吊带振动锤进行沉桩作

业，振动锤具备足够压桩力， 同时测

1）钢管桩沉桩不到位， 垂直度不满足要求或偏 位过大，存在钢栈桥承载

量人员配合，控制垂直度；

2）测量人员进行桩位放样，打桩过 程测量人员采用全站仪， 全程跟踪沉 桩垂直度，确保桩位准确性； 3）打设深度采用打设深度及贯入度 双控，打设过程做好接桩记录， 确保 钢管桩长度；

4）必要时进行单桩承载力试验，验

力及稳定性达不到设计

要求的风险。

钢栈桥施

钢栈桥

工

并在使用期间频繁行驶 混凝土搅拌车， 钢栈桥各 2）钢栈桥使用期较长，

节点焊接焊缝不满足设

证钢管桩单桩承载力。

5）焊接人员需经培训并考核合格后

计要求，钢栈桥存在失稳

的风险。

持证上岗，正式焊接施工前， 做好焊 接工艺评定；

6）焊接焊材符合要求，焊材做好储 存保护。

23

v1.0 可编辑可修改

1）分包项目招标时对质量管理人员

配置数量进行明确要求；

2）制定具有针对性的管理制度，对

分包单位

分包单位

人员配置

质量风

分包单位质量管理人员 不足，对现场管理力度不

分包单位进行约束；

3）加强对分包单位人员进行质量意

不足， 管理 足；质量管理人员质量意

险

不到位

识差，责任心不强

识和技能培训；

4）在分包合同条款中明确质量要求，

签订“质量协议书”

5）定期对分包单位进行考评，达

不到要求进行考核，直至清除出场。

序号

新技术名称

长螺旋钻孔压灌技术 混凝土裂缝控制技术 高强钢筋应用技术

控制措施 备注

1 2 3

24

v1.0

可编辑可修改

4 5 6

高强钢筋直螺纹连接技术 预应力技术

销键型脚手架及支撑架

爆破安全规程 GB 6722-2014

7 爆破工程监测技术

8 9

受周边施工影响的建（构）筑物检测、监测技术 混凝土桩复合地基技术

25