FGD喷淋吸收塔施工及验收规范

QB

江苏苏源环保工程股份有限公司技术标准

Q-JS01-J001-2004

FGD喷淋吸收塔 施工及验收技术规范

2004－12－08发布 2005－12－15实施

江 苏 苏 源 环 保 工 程 股 份 有 限 公 司 发布

Q-JS01-J001-2004 FGD喷淋吸收塔施工及验收技术规范

目录

前 言........................................................1 1 总则...........................................................2 2材料的验收与表面处理............................................2 2.1材料检验的原则....................................................2 2．2板材的验收.......................................................3 2．3型材的验收.......................................................4 2．4紧固件...........................................................4 2．5平台钢格栅板.....................................................4 2．6预处理.......................................................4 3 预 制.........................................................5 3．1 一般规定.........................................................5 3.2壁板预制..........................................................6 3.3底板的预制........................................................7 3.4顶板预制..........................................................8 3.5构件预制..........................................................8 3.6出厂检查..........................................................8 4 组装...........................................................9 4.1一般规定..........................................................9 4.2基础检查..........................................................9 4.3塔底板的组装......................................................9 4.4塔壁组装.........................................................10 4.5 塔顶组装.........................................................11 4.6 烟气进、出口段组装...............................................11 4.7 喷淋层安装.......................................................12 4.8附件安装.........................................................13 5 焊接..........................................................14 5.1 焊接工艺评定.....................................................14 5.2 焊工考核.........................................................14 5.3 焊前准备.........................................................15 5.4 焊接施工.........................................................16 5.5焊接顺序.........................................................17 5.6修补.............................................................18 6 检查..........................................................19 6.1焊缝的外观检查...................................................19 6.2焊缝无损探伤及严密性试验.........................................20 6.3塔体几何形状和尺寸检查...........................................21 6.4充水试验.........................................................22 7 表面防腐......................................................23

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7.1 内表面防腐.......................................................23 7.2 外表面及外附件的防腐.............................................24 8 工程验收......................................................24 9 本规范引用的标准、规范........................................25 附录A T形接头角焊缝试件制备和检验.............................26 附录B 交工验收表格............................................27

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前 言

本规范主要编制人： 曲守信 刘建平

审 核： 陆建生

会 签： 王春节 许跃明 季蔚蓉

批 准： 孙克勤

本规范的版本及修改状态为：A/0。

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1 总则

1.1 为了统一吸收塔施工及验收的技术要求，确保吸收塔施工质量，制定本规范。 1.2 本规范适用于江苏苏源环保工程股份有限公司用于FGD工程的吸收塔塔体及与其相焊接的内外附件的施工及验收。

1.3 吸收塔必须按设计文件施工。当需要修改设计时，必须取得原设计单位的同意。

1.4 吸收塔的预制、安装和检验，应采用同一精度等级的计量器具和监测仪器。 1.5 吸收塔的施工及验收，除应符合国家现行的有关标准、规范的规定和设计图纸上的规定外，还应符合本规范的规定。

2材料的验收与表面处理

2.1材料检验的原则

2.1.1 建造吸收塔选用的原材料必须附有原材料生产厂家提供的材质证明书，设备制造商按炉号对原材料进行复检，复检遵照有关国家标准进行；如果采用抽检方式，应征得监造人员的同意，并共同商定抽检原则及抽检比例。进口材料必须附有中国检验检疫部门出具的检验证书。

2.1.2 建造吸收塔选用附件，应具有质量合格证明书。当无质量合格证明书或对 质量合格证明书有疑问时，应对附件进行复检，合格后方准使用。 2.1.3 焊接材料(焊条、焊丝及焊剂)应具有质量合格证明书。焊条质量合格证明书应包括熔敷金属的化学成分和机械性能；低氢型焊条还应包括熔敷金属的扩散氢含量。当无质量合格证明书或对 质量合格证明书有疑问时，应对焊接材料进行复检。

2.1.4 建造吸收塔选用的钢板，必须逐张进行外观检查，其表面质量应符合现行的相应钢板标准的规定。

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2.1.5 制造商采购原材料应根据图纸所要求的规格进行,并且所购原材料应是国家大型生长厂家新近出厂的产品,对于库存材料原则上不能使用；若要使用必须得到建造人员的认可。

2.1.6 进厂原材料除了要满足尺寸公差外，同时也要满足原材料的形位公差，原则上不满足要求的原材料不能应用在制造的项目，除非制造商有能力对原材料进行消缺，并达到国家有关标准的要求。 2．2板材的验收

2.2.1 板材的尺寸公差应满足国家标准GB/T709规定且应选用切边A级精度钢板。若板材尺寸超过国家标准GB/T709规定的要求或订货时采取定尺供货时参照国家标准GB/T709的同时双方协商确定。

2.2.2 钢板表面质量应符合GB/T14977规定，表面状态：除裂纹、分层、裂缝外，其缺陷深度不超过表2－1中A项所规定的限度，此缺陷可以作为制造中固有的缺陷。虽然不管数量多少是允许的，并且修磨后满足表2－1中A项的要求，但修磨面积最多不应超过检验面积的15％。如果缺陷部位的深度超过表2－1中A项要求，而且小于板厚的最小厚度，都要进行修补，起修磨部位的最大许可深度满足表2－1中B项要求，则修磨缺陷后剩余厚度小于最小厚度的面积不得超过被检面积的2％。

表2－1

钢板名义厚度δ（mm）

A

缺陷最大许可深度（mm）

3≤δ＜8 8≤δ＜15 15≤δ＜25 25≤δ＜40

0．2 0．25 0．3 0．4

B

打磨的许可深度（mm）

0．3 0．4 0．5 0．6

注：1）对于厚度低于允许厚度的打磨面积2％是打磨面积的总和。 2）对于产品表面积＞12.5m2或单个缺陷打磨面积使其厚度低于最小厚度均应不超过0.25m2。

2.2.3 钢板表面锈蚀减薄量、划痕深度与钢板实际负偏差之和，应符合表2.0.4钢板厚度的允许偏差的规定。

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钢板厚度的允许偏差 表2－2 钢板厚度（mm） 6~7 8~25 26~30

允许偏差 （mm） -0.6 -0.8 -0.9

2.2.4 吸收塔底圈和第一圈塔壁的钢板，当厚度大于或等于22mm时，按JB4730进行检查，检查结果应达到Ⅲ级标准为合格。对屈服点小于或等于390Mpa的钢板，应取钢板张数的20%进行抽查，当发现不合格的钢板时，应逐张检查；对屈服点大于390Mpa的钢板，应逐张检查； 2．3型材的验收

2.3.1 型材尺寸公差应满足有关国家或行业标准规定。

2.3.2 对一般要求的型材表面原则上无特殊要求，但制造商在采购时应尽量选择表面质量好的型材。对于型材表面需要进行内衬施工的表面状态同2.2.2的有关要求。 2．4紧固件

2.5.1 紧固件的采购应根据图纸及相关的国家标准规定执行，对于有特殊要求的紧固件按照特殊要求进行。 2．5平台钢格栅板

2.5.1 平台钢格栅板按照YB4001标准进行制造及检验，但锌层厚度最低不得小于75μm。 2．6预处理

2.6.1 当原材料进厂时形位公差不能满足要求时必须先清除表面粘附物后再进行校整工作。

2.6.2 材料表面处理可以采用机械表面预处理和手工表面预处理，内衬表面优先选用机械表面预处理。

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2.6.3 材料表面的表面除锈等级及粗糙度检验应根据国标GB23和图纸规定，除锈等级检验采用同参照物—国标中的彩色照片对比法；粗糙度检验采用粗糙度样板对照方式。

2.6.4 喷涂工序的表面质量检查应根据根据国家的有关标准和规范。初次喷涂的厚度不应超过最终要求厚度的1/2，厚度检测采用测厚仪检测，每一个喷涂表面不应小于三点检测。

2.6.5 表面预处理后，应选择表面质量较好的一面作为内衬施工表面，表面质量应符合DIN28053要求。

3 预 制

3．1 一般规定

3.1.1 吸收塔在预制、组装及检验过程中所使用的样板，用符合下列规定： 3.1.1.1

当构件的曲率半径小于或等于12.5m时，弧形样板的弦长不得小于

1.5m；曲率半径大于12.5m时，弧形样板的弦长不得小于2m； 3.1.1.2 3.1.1.3

直线样板的长度不得小于1m；

测量焊缝角变形的弧形样板，其弦长不得小于1m。

3.1.2 钢板切割及焊缝坡口加工，应符合下列规定： 3.1.2.1

钢板的切割和焊缝坡口，宜采用机械加工或自动、半自动火焰切割加

工。顶板和底板 的圆弧边缘，可采用手工火焰切割加工； 3.1.2.2

用于焊接接头、厚度大于10mm的钢板和用于搭接接头、厚度大于16mm

的钢板，板边不宜采用剪切加工； 3.1.2.3 󰂗 󰂗

当工作环境温度低于下列温度时，钢材不宜采用剪切加工：

普通碳素钢： -16ºC； 低合金钢：-12ºC。

3.1.3 钢板边缘加工面应平滑，不得有夹渣、分层、裂纹及熔渣等缺陷。火焰切割坡口产生的表面硬化层应磨除。

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3.1.4 焊接接头的坡口型式和尺寸，当无图纸要求时应按现行的国家标准《手工电弧焊焊接接头的基本形式与尺寸》及《埋弧焊焊接头的基本形式与尺寸》的规定选型。纵缝气电焊及环缝埋弧焊的焊接接头形式，宜符合下列要求： 3.1.4.1

纵缝气电焊的对接接头的间隙应为4~6mm，钝边不应大于1mm,坡口宽

度应为16~18mm。 3.1.4.2

环缝埋弧焊的对接接头的坡口角度应为45º±2.5º，钝边不应大于

2mm,间隙应为0~1mm。

3.1.5 普通碳素钢工作环境温度低于-16ºC或低合金钢工作环境温度低于-12ºC时，不得进行冷矫正和冷弯曲。

3.1.6 所有预制构件在保管、运输及现场堆放时，应采取有效措施防止变形、损伤和锈蚀。 3.2壁板预制

3.2.1 壁板预制前应绘制排版图，并应符合下列规定： 3.2.1.1

各圈壁板的纵向焊缝宜向同一方向逐圈错开，其间距宜为板长的

1/3，且不得小于500mm； 3.2.1.2 200mm. 3.2.1.3

塔壁开孔接管或开孔接管补强板外缘于塔壁纵向焊缝之间的距离应底圈壁板的纵向焊缝与塔底边缘板对接焊缝之间的距离，不得小于

不小于200mm；与环向焊缝之间的距离应不小于100mm； 3.2.1.4 3.2.1.5

环向加强筋对接接头与壁板纵焊缝之间的距离不得小于200mm； 直径小于12.5m的吸收塔，其壁板宽度不得小于500mm；长度不得小

于1000mm。直径大于或等于12.5m的吸收塔，其壁板宽度不得小于1000mm；长度不得小于2000mm。

3.2.2 壁板尺寸的允许偏差，应符合表3.2.2的规定。

壁板尺寸允许偏差 表3.2.2 测量部位

环缝对接（mm） 板长≥10m

宽度（两边及中间）

±1.5

10m

±1 板长＜

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长度 对角线之差 直线度

短边 长边

±2 ≤3 ≤1 ≤2

±1.5 ≤2 ≤1 ≤2

3.2.3 壁板卷制后，应立于平台上用样板检查。垂直方向上用直线样板检查，其间隙不得小于1mm，水平方向上用弧形样板检查，其间隙不得大于4mm。

3.2.4

对板厚大于12mm且屈服点大于390Mpa的壁板上的人孔等较大孔有补强

板的开口，在补强板及开口接管与相应壁板组装焊接并检验合格后，应整体进行消除应力热处理。 3.3底板的预制

3.3.1 底板预制前应绘制排版图，并应符合下列规定： 3.3.1.1 3.3.1.2 3.3.1.3

底的排版直径宜按设计直径放大0.1%~0.2%；

边缘板沿塔底半径方向的最小尺寸，不得小于700mm。

弓形边缘板的对接接头，宜采用不等间隙。外侧间隙宜为6~7mm；内

侧间隙宜为8~12mm.。 3.3.1.4 3.3.1.5

中幅板的宽度不得小于1000mm；长度不得小于2000mm。 底板任意相邻焊缝之间的距离不得小于200mm。

3.3.2 中幅板采用对接接头，中幅板的尺寸允许偏差应符合本规范3.2.2条的规定。

3.3.3 弓形边缘板的尺寸允许偏差，应符合表3.3.3的规定。

弓形边缘板尺寸允许偏差 表3.3.3

测量部位 长度 宽度 对角线之差

允许偏差（mm） ±2 ±2 ≤3

3.3.4 厚度大于或等于12mm的边缘板，应在两端100mm范围内按JB4730的规定进行检查，检查结果应达到Ⅲ级为合格，并应对坡口表面进行磁粉或渗透探伤。

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3.4顶板预制

3.4.1 顶板预制前应绘制排板图，任意相邻焊缝的间距不得小于200mm。 3.4.2 顶板及加强筋应进行成型加工；加强筋与顶板组焊时，应采取防变形措施。

3.4.3 顶板预制成型后，用弧形板检查，其间隙不得大于8mm。 3.5构件预制

3.5.1 加强圈等弧形构架件加工成型后，用弧形样板检查，其间隙不得大于2mm。放在平台上检查，其翘曲变形不得超过构件长度的0.1%，且不得大于4mm。 3.5.2 热煨成型的构件，不得有过烧，变质现象。其厚度减薄量不应超过1mm。

3.5.3

横梁加工后，长度控制在设计要求的公差内；放在平台上检查，其翘曲

变形不得超过构件长度的0.1%，且不得大于8mm。 3.6出厂检查

3.6.1 吸收塔所有预制构件出厂时，应有编号并且是唯一的，并应用油漆做出清晰的标志。

3.6.2 构件预制完毕出厂时，应提供下列资料： 3.6.2.1 3.6.2.2 3.6.2.3 3.6.2.4 3.6.2.5 3.6.2.6

构件清单（包括构件名称、编号、材质、规格及数量）； 材料质量合格证书； 构件质量合格证书； 构件预制检查纪录； 排板图； 设计修改文件。

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4 组装

4.1一般规定

4.1.1 吸收塔组装前，应将构件的坡口和搭接部位的泥沙、铁锈、水及油污等清理干净。

4.1.2 拆除组装用的工卡具时，不得损伤母材。钢板的焊疤应打磨平滑。如果母材有损伤，应按要求进行修补。

4.1.3 吸收塔组装过程中应采取措施，防止大风等自然条件造成吸收塔的失稳破坏。 4.2基础检查

4.2.1 在吸收塔安装前，必须按土建基础设计文件和本规范4.2.2条的规定对基础表面尺寸进行检查，合格后方可安装。 4.2.2 吸收塔的表面尺寸，应符合下列规定：

4.2.2.1 基础中心坐标偏差为±5mm；中心标高偏差±5mm。 4.2.2.2 4.2.2.3 4.2.2.4

基础外型尺寸偏差 +8 mm ～–5mm。 埋筋顶部标高偏差 ±10mm。

预埋件埋设后中心位置允许偏差≤3mm；标高允许偏差+0 mm～

–5mm；表面平面度≤2 mm。 4.2.2.5

混凝土基础中预埋钢栅支撑梁，在混凝浇砌前应找平、垫实，

其平面度公差为1.5mm/m2。

4.2.2.6 基础顶面应用水泥砂浆抹平，确保塔底板与基础面密实贴合，其平面度

公差-2m/m2，总平面度公差为-4mm。 4.3塔底板的组装

4.3.1 底板与混凝土表面应密实贴合，不准有起弓突起，底板与混凝土表面不准出现空隙。

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4.3.2 底板铺设前，其下表面应涂刷防腐涂料，每块底板边缘50mm范围内不刷。

4.3.3 底板安装焊接时，应有防变形措施，保证在格栅支撑梁方框内，底板平面度公差≤2mm/m2，总平面度公差5mm。

4.3.4 底板的对接焊缝应完全焊透，表面必须平整。锚架垫板应与对接的

两块底板贴紧，其间隙不得大于1mm。搭接焊缝及角接焊缝必须打磨成R≮5mm的圆弧过渡。不等厚对接焊缝应打磨出小于1：6过渡坡。 4.4塔壁组装

4.4.1 壁板组装前，应对预制的壁板进行尺寸外型复验，合格后方可组装。需重新校正时，应防止出现锤痕。

4.4.2 筒体圆周方向等分8―12点测量垂直度允许偏差为该层高度H(mm)的1‰,且≯3mm。

4.4.3 筒体圆周方向等分8―12点测量，上口水平允许偏差≯2mm。 4.4.4 体周长允许偏差是直径(mm)的±3‰，最大允许偏差≯30mm。 4.4.5 筒体直径允许偏差是直径(mm)的±１‰，当φ≥12000mm时最大允许偏差±10mm ；当8000mm≤φ<12000mm时最大允许偏差±8mm。 4.4.6 筒体组装时，应该保证内表面齐平，错边量应该符合下列规定：纵向焊缝错边量:当板厚小于10mm时，不应大于板厚度的1/10，且≯1.5mm。环向焊缝错边量：当上圈筒板厚度小于10mm时任何一点的错边量均≯1.5mm；当上圈板厚度大于或等于10时，任何一点错边量均不得大于板厚的1/5，且≯3mm。

4.4.7 筒体相邻层间连接组件相配尺寸偏差应趋向一致。其相配尺寸之间的偏差要求，直径允许偏差2mm，周长允许偏差6mm。

4.4.8 以圆周方向等分4点测量筒体圆弧曲率允许偏差5mm/m。

4.4.9 筒体纵向的直线度不应大于本层壁板高度的0.1%。组装后筒体的总直线度不应大于筒体总高的0.2%，且不大于20mm。

4.4.10 组装焊接后，焊缝的角变形用1m长的弧形样板检查，应符合表4.4.10的规定。

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塔壁焊缝的角变形 表4.4.10 板厚δ（mm） δ≤12 12＜δ≤25 δ＞25

角变形(mm) ≤10 ≤8 ≤6

4.4.11 组装焊接后，塔壁的局部凹凸变形应平缓，不得有突然起伏，且应符合表4.4.11的规定。

塔壁的局部凹凸变形 表4.4.11 板厚δ（mm） δ≤25 δ＞25

塔壁的局部凹凸变形 ≤13 ≤10

4.5 塔顶组装

4.5.1 塔顶组装后直径允许偏差为名义直径(mm)的１‰且当φ>12000mm时最大允许偏差±12mm ；当10000mm≤φ≤12000mm时最大允许偏差±10mm。

4.5.2 组件圆弧曲率允许偏差10mm/1.5m。

4.5.3 组件直线度允许偏差1mm/m，3米范围内小于3mm。 4.5.4 拼板时，焊缝对口的错边量≯1mm。 4.5.5 加强筋间的距离允许偏差<5mm。 4.5.6 锥体的高度允许偏差±0.1%。 4.6 烟气进、出口段组装

4.6.1 方（矩）形截面边长允许偏差为边长的±1/1000，最大不允许超过±4mm；

4.6.2 方（矩）形截面对角线差允许偏差为对角线长度的1/1000最大不超过5mm；

4.6.3 组件长度允许偏差为长度的1/1000，最大不超过±10mm； 4.6.4 组件直段部分的弯曲度公差允许≤1/1000mm且最大不超过10mm；

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4.6.5 壁板间加强筋接口错位允许公差5mm；

4.6.6 连接法兰的密封面应平整无翘曲变形，不得有焊瘤，对接焊缝要求磨平；

4.6.7 连接法兰边缘的直线度允许公差3mm；

4.6.8 烟道组件应有足够的刚度，必要时进行临时加固，临时加固吊点应

牢靠，具有足够的承载能力。 4.7 喷淋层安装 4.7.1 喷淋层安装

4.7.1.1 喷淋层支撑梁标高允许偏差±3mm。 4.7.1.2 喷淋层支撑梁平面度允许偏差3mm。

4.7.1.3 喷淋层支撑梁在支撑板内与塔壁预留间隙符合设计要求且不允许有负公差。

4.7.1.4 同层各支撑梁之间垂直距离允许偏差±2mm，水平距离允许偏差±5mm。

4.7.1.5 喷淋管道支座位置度公差±3mm，标高允许偏差±3mm。 4.7.1.6 喷淋管道必须固定牢靠，喷淋的管连接必须符合FRP管道连接工艺要求，喷淋管道安装后轴线位置允许偏差±5mm。

4.7.1.7 喷嘴应通畅无堵塞现象，其安装方向及雾化角度符合设计要求。 4.7.2 除雾器安装：

4.7.2.1 除雾器支撑梁安装标高允许偏差±3mm，水平距离允许偏差+5mm/-0。

4.7.2.2 除雾器支撑梁在支撑板内与塔壁间预留的间隙应符合设计要求且不允许有负公差。

4.7.2.3 除雾器支撑梁平面度公差±3mm。

4.7.2.4 除雾器挡板与支撑梁标高允许偏差为±2mm，除雾器挡板水平允许偏差为3mm（圆周方向测8―12点）

4.7.2.5 除雾器支架应放置平整，除雾器挡板方向应符合设计要求。

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4.7.2.6 吸收塔界面冲洗水管及除雾器冲洗水管，应与支架结合紧密，安装角度及方向正确。

4.7.2.7 冲洗水管需要焊接联接时，参见“PP/PE管材焊接工艺要求”执行。 4.8附件安装

4.8.1 塔体的开孔接管，应符合下列要求：

4.8.1.1 开孔接管的中心位置偏差，不得大于10mm；接管外伸长度的允许偏差应为±5mm。

4.8.1.2 开孔补强的曲率应与塔体曲率一致；

4.8.1.3 开孔接管的法兰密封面应平整，不得有焊瘤和划痕，法兰的密封面应与接管的轴线垂直，倾斜度不应大于法兰外径的1%，且不得大于3mm，法兰的螺栓孔应跨中安装。

4.8.1.4 检修门、观察门的开关灵活，无卡死现象。

4.8.2 喷淋管道接管座中心位置、标高，必须与管道支架梁上的管道安装孔一致，允许偏差+3/-0mm。

4.8.3 搅拌器接管座中心位置、标高允许偏差±5mm，角度允许偏差±0.5º。 4.8.4 氧化空气管接管座中心位置、标高允许偏差±5mm角度允许偏差±0.5º。

4.8.5 梯子平台安装位置允许偏差±10mm。

4.8.6 循环浆液泵入口滤网安装中心位置、标高允许偏差±5mm。 4.8.7 喷淋管道、氧化空气管、循环水管、冲洗水等管道安装按“电力建设施工及验收技术规范（管道篇） ”与“DL/T5047-95电力建设施工及验收技术规范（锅炉篇）”执行。

4.8.8 搅拌器安装：应严格按照搅拌器制造商提供的安装手册中的要求进行。

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5 焊接

5.1 焊接工艺评定

5.1.1 吸收塔施焊前，施工单位应按国家现行的JB4708标准和 本规范的规定进行焊接工艺评定。

5.1.2 焊接工艺的评定，除应符合现行JB4708标准的规定外，还应符合下列要求： 5.1.2.1

焊接工艺的评定，应采用对接焊缝试件及T形角焊缝试件。对接焊缝

的试件应包括底圈塔壁板的立焊及横焊位置，T形接头角焊缝试件应由底圈壁板与塔底边缘板组成的角焊缝试件切取。T形接头角焊缝试件的制备和检验，应符合本规范附录一的规定。 5.1.2.2

对接焊缝的试件，应做拉伸和横向弯曲试验。当设计对母材冲击韧性

有要求时，还应作冲击韧性试验。

5.1.3 施工单位首次使用的钢种，应根据钢号、板厚、焊接方法及焊接材料等，按国家现行的《焊接性试验》标准进行焊接性试验，以确定合适的焊接工艺。 5.2 焊工考核

5.2.1 从事手工电弧焊、埋弧焊和气电立焊的焊工，应按现行国家标准《现场设备、工业管道焊接施工及验收规范》（GBJ236）焊工考试的有关规定进行考试，并应符合下列规定： 5.2.1.1

考试试板的接头型式、焊接方法、焊接位置及材质等，均应与施焊的

吸收塔一致。 5.2.1.2

对于埋弧焊工除应进行埋弧焊平焊或横焊位置的考试外，还应进行手

工电弧焊平焊位置的考试。 5.2.1.3 5.2.1.4

气电立焊焊工应通过立焊板状试板的考试。

试板必须进行外观检查、射线探伤检查和冷弯试验。射线探伤检查应

以不低于现行标准JB4730的Ⅱ级为合格。

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5.2.2 按《锅炉压力容器焊工考试规则》考试合格并取得劳动人事部门颁发的相应钢材类别、组别和试件分类代号合格证的焊工，可以从事吸收塔相应部位的焊接，不再考试。 5.3 焊前准备

5.3.1 吸收塔焊接施工前，应根据焊接工艺评定报告等，制定吸收塔焊接施工方案。

5.3.2 焊接设备应满足焊接工艺和材料的要求。

5.3.3 抗拉强度大于430Mpa、板厚大于13mm的塔壁对接焊缝，应采用低氢型焊条进行焊接。

5.3.4 焊接材料应设专人保管，使用前应按产品说明书或表5.3.4的规定进行烘干和使用。

焊接材料烘干和使用 表5.3.4

种类

烘干温度

（ºC）

非低氢型焊条 （纤维素型除外） 低氢型焊条 焊剂

熔炼型 烧结型

药芯焊丝

350~400 150~300 200~400 200~350

1~2

1~2 1~2

4 4

≤2

100~150

恒温时间

（h）0.5~1

允许使用时间

(h) 8

重复烘干次数

≤3

注：药芯密封的焊丝和密封盒装的药芯焊丝原则上不再烘干。药芯焊丝烘干后应冷却至室温才能装机使用，以免堵塞导电嘴。

5.3.5 烘干后的低氢焊条，应保存在100ºC~150ºC的恒温箱中，随用随取低氢焊条在现场使用时，应备有性能良好的保温筒，超过允许使用时间后须重新烘干。

5.3.6 气电立焊所使用的保护气体，水分含量不应超过0.005%（质量）。使用前应经预热和干燥。

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5.4 焊接施工

5.4.1 定位焊及工卡具的焊接，应由合格焊工担任、焊接工艺应与正常焊接相同。引弧和熄弧都应在坡口内或焊道上。

5.4.2 每段定位焊长度，普通碳素钢和低合金钢不宜小于50mm；屈服点大于390Mpa的低合金钢不宜小于80mm。

5.4.3 焊接前应检查组装质量，清除坡口面及坡口两侧20mm范围内的泥沙铁锈、水分和油污，并应充分干燥。

5.4.4 焊接中应保证焊道始端和终端的质量。始端应采用后退起弧法，必要时可采用引弧板。终端应将弧孔填满。多层焊的层间接头应错开。 5.4.5 板厚大于或等于6mm的搭接角焊缝，应至少焊两遍。

5.4.6 双面焊的对接接头在背面焊接前应清根。当采用碳弧气刨时，清根后应修整刨槽，磨除渗碳层；当母材屈服点大于390Mpa时，还应作渗透探伤。 5.4.7 在下列任何一种焊接环境，如不采取有效的防护措施不得进行焊接： 5.4.7.1 5.4.7.2 5.4.7.3

雨天或雪天；

手工焊时，风速超过8m/s；气电立焊或气体保护焊时，风速超过2m/s； 焊接环境气温：普通碳素钢焊接时低于-20ºC；低合金钢焊接时低于

-10ºC；屈服点大于390Mpa的低合金钢焊接时低于0ºC； 5.4.7.4

5.4.8

大气相对湿度超过90%。

预热温度，应根据钢板的材质、厚度、接头约束度、焊接材料及气候条

件等因素，经焊接性试验及焊接工艺评定确定。预热的温度，宜符合表5.4.7的规定。

钢板预热温度 表5.4.7 钢种

钢板厚度

（mm）

普通碳素钢

20≤δ≤30 30＜δ≤38

低 合 金 钢

390≤σs＜440 屈服点σs＜390MPa

20＜δ≤32 32＜δ≤38 20＜δ≤25 25＜δ≤32

焊接环境温度

（ºC） -20~0 -20~0 -10~0 -10~常温 0~常温

预热温度 （ºC） 50~100 75~125 75~125 100~125 75~125 100~150

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440≤σs＜490

32＜δ≤38 δ≤20 20＜δ≤25 25＜δ≤32 32＜δ≤38

0~常温

125~175 75~125 100~150 125~175 150~200

5.4.9 预热时应均匀加热。预热的范围，不得小于焊缝中心线两侧各三倍板厚，且不得小于100mm。预热温度，应采用测温笔或表面温度计在距焊缝中心线50mm处对称测量。

5.4.10 焊前预热的焊缝，焊接层间温度不应低于预热温度。

5.4.11 需后热消氢处理的焊缝，应在焊接完毕后立即进行消氢处理。消氢处理的加热温度宜为150ºC ~250ºC，保温时间宜为0.5~1h。

5.4.12 屈服点大于390Mpa的低合金钢焊接时，除符合上述有关要求外，还应符合下列规定：

5.4.12.1 手工电弧焊用的焊条，其熔敷金属的扩散氢含量不应超过5ml/100g； 5.4.12.2 当板厚大于25mm时，当采用碳弧气刨清根时，应进行预热，预热温度宜为100~150ºC；

5.4.12.3 焊接时应严格控制焊接线能量；

5.4.12.4 当气温高于30ºC，且相对湿度超过85%时，不宜进行现场焊接； 5.4.12.5 对板厚大于32mm的钢板，在焊接后，应按本规范5.4.11条的要求进行后热消氢处理。

5.4.13 强度不同的钢材焊接时，宜选用与强度较低的钢材相匹配的焊接材料和采用与强度较高的钢材相应的焊接工艺。 5.5焊接顺序

5.5.1 塔底的焊接，应采用收缩变形最小的焊接工艺及焊接顺序。塔底的焊接宜按下列顺序进行： 5.5.1.1

中幅板焊接时，应先焊短焊缝，后焊长焊缝。初层焊道应采用分段退

焊或跳焊法。 5.5.1.2

边缘板的焊接，应符合下列要求：

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5.5.1.2.1 首先施焊靠外缘300mm部位的焊缝。在塔底与塔壁连接的角焊缝焊完后且边缘板与中幅板之间的收缩缝施焊前，应完成剩余的边缘板对接焊缝的焊接。

5.5.1.2.2 边缘板对接焊缝的初层焊，宜采用焊工均匀分布，对称施焊方法。 5.5.1.2.3 收缩缝的第一层焊接，应采用分段退焊或跳焊法。 5.5.1.3

塔底与塔壁连接的角焊缝焊接，应在底圈壁板纵焊缝焊完后施焊，并

由数对焊工从塔内、外沿同一方向进行分段焊接。初层的焊道，应采用分段退焊或跳焊法。

5.5.2 塔壁焊接，以按下列顺序进行：

5.5.2.1. 塔壁的焊接应先焊纵向焊缝，后焊环向焊缝。当焊完相邻两圈壁板的纵向焊缝后，再焊其间的环向焊缝；焊工应均匀分布，并沿同一方向施焊； 5.5.2.2. 纵焊缝采用气电立焊时，自下向上焊接。对接环焊缝采用埋弧自动焊时，焊机应均匀分布，并沿同一方向施焊；

5.5.3 顶板的焊接，宜先焊内侧焊缝，后焊外侧焊缝。径向的长焊缝宜采用隔缝对称施焊方法，并由中心向外分段退焊。 5.6修补

5.6.1 在制造、运输和施工过程中产生的各种表面缺陷的修补，应符合下列规定：

5.6.1.1. 深度超过0.5mm的划痕、电弧擦伤、焊疤等的有害缺陷，应打磨平滑。打磨修补后的钢板厚度，应大于或等于钢板的名义厚度扣除负偏差值。 5.6.1.2. 缺陷深度或打磨深度超过1mm时，应进行补焊，并打磨平滑。 5.6.2 焊缝的缺陷修补，应符合下列规定：

5.6.2.1. 焊缝表面缺陷超过本规范6.1.2条的规定时，应进行打磨或补焊； 5.6.2.2. 焊缝内部的超标缺陷在焊接修补前，应探测缺陷的埋置深度，确定缺陷的清除面。清除的深度不宜大于板厚的2/3。当采用碳弧气刨时，缺陷清除后应修磨刨槽；

5.6.2.3. 返修后的焊缝，应按原规定的方法进行探伤，并应达到合格标准。

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5.6.2.4. 焊接的修补，必须严格按照焊接工艺进行，其修补的长度不应小于50mm。

5.6.3 对屈服点大于390Mpa的低合金钢，焊接修补应符合下列规定： 5.6.3.1. 缺陷清除后，应进行渗透探伤，确认无缺陷后方可进行补焊。修补后应打磨平滑，并应作渗透或磁粉探伤； 5.6.3.2. 焊接的修补宜采用回火焊道；

5.6.3.3. 焊接的修补深度超过3mm时，应对修补部位进行射线探伤； 5.6.4 同一部位的返修次数，不宜超过二次，当超过二次时，须经施工单位技术总负责人批准。

6 检查

6.1焊缝的外观检查

6.1.1 焊缝应进行外观检查，检查前应将熔渣、飞溅清理干净。 6.1.2 焊缝的表面质量，应符合下列规定：

6.1.2.1. 焊缝的表面及热影响区，不得由裂纹、气孔、夹渣和弧坑等缺陷； 6.1.2.2. 对接焊缝的咬边深度，不得大于0.5mm；咬边的连续长度，不得大于100mm；焊缝两侧咬边的总长度，不得超过该焊缝的10%；

6.1.2.3. 屈服点大于390Mpa或厚度大于25mm的低合金钢的底圈壁板，纵缝如有咬边，均应打磨圆滑；

6.1.2.4. 边缘板的厚度，大于或等于10mm时，低圈壁板与边缘板的T形接头塔内角焊缝靠塔底一侧的边缘，应平滑过渡，咬边应打磨圆滑；

6.1.2.5. 塔壁纵向对接焊缝不得有低于母材表面的缺陷。塔壁环向对接焊缝和塔底对接焊缝低于母材表面的凹陷深度，不得大于0.5mm。凹陷的连续长度不得大于10mm。凹陷的总长度，不得大于该焊缝总长度的10%； 6.1.2.6. 焊缝宽度，应按坡口宽度两侧各增加1~2mm确定； 6.1.2.7. 对接接头的错边量，应符合本规范4.4.6条规定；

6.1.2.8. 屈服点大于390Mpa的钢板，其表面的焊痕，应在磨平后进行渗透或磁粉探伤，无裂纹为合格。

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6.2焊缝无损探伤及严密性试验

6.2.1 从事吸收塔焊缝无损探伤的人员，必须具有国家有关部门颁发的并与其工作相适应的资格证书。

6.2.2 屈服点大于390Mpa的钢板，焊接完毕后至少经过24h方可进行无损探伤。 6.2.3 塔底板的焊缝，应进行下列检查：

6.2.3.1. 所有的焊缝应采用真空箱法进行严密性试验，试验负压值不得低于53Kpa，无渗透为合格；

6.2.3.2. 屈服点大于390Mpa的边缘板的对接焊缝，在根部焊道焊接完毕后，应进行表面探伤，在最后一层焊接完后，应进行磁粉探伤；

6.2.3.3. 厚度大于或等于10mm的塔底边缘板，每条对接焊缝的外端300mm范围内，应进行射线探伤；厚度为6~9mm的塔底边缘板，每个焊工施焊的焊缝，应按上述方法至少抽查一条；

6.2.3.4. 对接塔底板的丁字焊缝的根部焊道焊完后，在沿三个方向各200mm范围内，应进行表面探伤，全部焊完后应进行磁粉探伤。 6.2.4 塔壁的焊缝应进行下列检查： 6.2.4.1 󰂗

纵向焊缝：

当板厚小于或等于10mm时，每一焊工焊接的每种板厚（板厚差不大于

1mm时可视为同等厚度），在最初焊接的3m焊缝的任意部位内取1个射线检查点（不小于300mm，下同）。以后不考虑焊工人数，对每种板厚在每30m及其尾数内取1个射线检查点。探伤部位中的25%应位于丁字焊缝处，且不少于两处；此外，底圈塔壁每一条纵缝应任意取1个射线检查点。 󰂗

当板厚大于10mm或等于25mm时，按上述1项取射线检查点，并对全部

T形接头进行射线检测。此外，底圈塔壁每一条纵缝应任意取2个射线检查点，其中一个靠近塔底板。 󰂗

T形接头的每一张照片，应能显示交点两侧均不小于50mm长的环焊逢。

环焊缝，每种板厚（以较薄的板厚为准），在最初焊接的3m焊缝的

6.2.4.2

任意部位内取1个射线检查点，以后对每种板厚在每60m焊缝及其尾数内取1个射线检查点。上述检查均不考虑焊工人数。 6.2.4.3

齐平形开孔口部位与相邻壁板的对接焊缝，应进行100%射线探伤。

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6.2.4.4 除T字焊缝外，可用超声波探伤代替射线探伤，但其中20%的部位应

采用射线探伤进行复验； 6.2.4.5

射线探伤或超声波探伤不合格时，应在该探伤长度的两端延伸300mm

作补充探伤，但缺陷的部位距离底片端部或超声波检查端部75mm以上者可不再延伸。如延伸部位的探伤结果仍不合格时，应继续延伸检查。 6.2.4.6

当接管开孔无法与塔壁纵、环焊缝相交时，补强板范围内的所有焊缝

需做100%的射线探伤（不包含在正常规定的射线探伤范围内），Ⅲ级合格。 6.2.5 底圈塔壁与塔底的T形接头的塔内角焊缝，应进行下列检查： 6.2.4.1

当塔底边缘板的厚度大于或等于8mm，且底圈壁板的厚度大于或等于

16mm，或屈服点大于390Mpa的任意厚度的钢板，在塔内及塔外角焊缝焊完后，应对塔内角焊缝进行渗透探伤或磁粉探伤。在吸收塔充水试验后，应采用同样的方法进行复验； 6.2.4.2 探伤。

6.2.6 在屈服点大于390Mpa的钢板上，或在厚度大于25mm的普通碳素钢及低合金钢钢板上的接管角焊缝和补强板角焊缝，应在焊完后或消除应力热处理后及充水试验后进行渗透探伤或磁粉探伤。

6.2.7 开孔的补强板焊完后，又讯号孔通入100~200Kpa压缩空气，检查焊缝严密性，无渗漏为合格。

6.2.8 焊缝无损探伤的方法和合格标准，应符合下列规定： 6.2.4.1

射线探伤应按JB4730的规定进行，并应以Ⅲ级标准为合格。但对屈屈服点大于390Mpa的钢板，塔内角焊缝初层焊完后，还应进行渗透

服点大于390Mpa的钢或厚度大于或等于25mm的普通碳素钢或厚度大于等于16mm的低合金钢的焊缝，合格标准为Ⅱ级； 6.2.4.2 合格； 6.2.4.3

磁粉探伤应按JB4730的规定执行；

超声波探伤应按国家现行的JB4730的规定进行，并应以Ⅱ级标准为

6.3塔体几何形状和尺寸检查

6.3.1 塔壁组装焊接后，几何形状和尺寸应符合下列规定：

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6.3.1.1 6.3.1.2 6.3.1.3 6.3.1.4 6.3.1.5 6.3.1.6

塔壁高度的允许偏差，不应大于设计高度的0.5%；

塔壁铅垂的允许偏差，不应大于塔壁高度的0.3%，且不得大于20mm； 塔壁的局部凹凸变形，应符合本规范4.4.11条的规定； 壁板内表面半径的允许偏差，应符合本规范4.4.5条的规定； 塔壁上的工卡具焊迹，应清除干净，焊疤应打磨平滑。

塔体直线度公差为任意3000mm圆筒段偏差不得大于3mm，总直线度

偏差不大于20mm。 6.3.1.7

塔体安装垂直度公差为1‰塔高，且不大于20mm。

6.3.2 塔底焊接后，其局部凹凸变形的深度，不应大于变形长度的2‰，且不应大于5mm。 6.4充水试验

6.4.1 吸收塔建造完毕后，应进行充水试验，并应检查下列内容： 6.4.2.1 6.4.2.2 6.4.2.3

塔底严密性； 塔体强度及严密性； 基础的沉降观测。

6.4.2 充水试验应符合下列规定： 6.4.2.1 6.4.2.2 6.4.2.3

充水试验前，所有附件及其它与塔体焊接的构件，应全部完工； 充水试验前，所有与严密性试验有关的焊缝，均不得涂刷油漆； 充水试验应采用淡水，塔壁采用普通碳素钢或16MnR钢板时，水温不

应低于5ºC。塔壁使用其它低合金钢时，水温不应低于15ºC； 6.4.2.4

充水试验中应加强基础沉降的观测。在充水试验中，如基础发生不允

许的沉降，应停止充水，待处理后，方可继续进行试验。

󰂗 塔底的严密性，应以充水试验过程中塔底无渗漏为合格。如发现渗漏，应按规定进行补焊。

󰂗 塔壁的强度及严密性试验，应以充水到设计最高液位并保持48h后，塔壁无渗漏、无异常变形为合格。发现渗漏时应放水，使液面比渗漏处低300mm左右，并应按规定进行焊接修补。

󰂗 基础的沉降观测，应符合下列规定：

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9 在塔下部每隔10m左右，设一个观测点，点数宜为4的倍数，且不得少于4点。

9 充水试验时，应按设计文件的要求对基础进行沉降观测，当设计无规定时，可按一下规定进行。

9 坚实地基基础，预计沉降量很小时，可快速充水到设计液位的1/2，进行沉降观测，并应与充水前观测到的数据进行对照，计算出实际的不均匀沉降量。当未超过允许的不均匀沉降量时，可继续充水至最高操作液位的3/4，进行观测，当仍未超过允许的不均匀沉降量，可继续充水至最高操作液位，分别在充水后和保持48h后进行观测，当沉降量无明显变化，即可放水；当沉降量有明显变化时，则应保持最高操作液位，进行每天的定期观测，直至沉降稳定为止。

7 表面防腐

7.1 内表面防腐

7.1.1 吸收塔内表面、接口（管）内表面和内部件支撑结构外表面等与腐蚀气（液）体接触的部分需要进行内衬防腐处理。 7.1.2 内衬防腐处理施工前，必须具备以下条件： 7.1.2.1

按本规范第六章的要求进行检查，全部合格；

7.1.2.2 敷设内衬的基体上不准再动用电、气焊接、切割等其他加热工作；

7.1.2.3 对接焊缝必须磨平，搭接、角接的焊缝打磨光滑，并圆弧过渡，最小圆弧半径应满足内衬材料及施工的要求；

7.1.2.4 要敷设内衬的表面应平整，凹坑应补焊打磨平整，凸出处应打磨平，有棱角处应打磨成光滑的圆弧过渡，且最小圆弧半径应满足内衬材料及施工的要求；

7.1.2.5 要敷设内衬的表面应清扫洁净，不能有油污，杂质，锈斑，并要求表面的粗糙度达到Sa3级要求。

7.1.2.6 内衬施工全过程环境温度应>5℃，相对湿度<65%。

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7.1.2.7 内衬的施工规范要求详见 衬胶／涂磷相应的施工及验收技术规范。 7.1.2.8

吸收塔烟道进口部分有合金内衬的母材必须彻底的情洁，不允许带有

污垢、锈蚀、表面杂质和突起。对于污垢和表面杂质壳采用喷砂处理；对于锈蚀特别是点蚀，必须用化学处理方法处理表面以便中和残留的腐蚀产物；对于突起应修磨到与基板平齐。 7.2 外表面及外附件的防腐

7.2.1 油漆之前必须清除其表面油污，杂质，锈斑，并露出金属光泽。 7.2.2 油漆应均匀且与基体结合密实，应没有起皱、翘裂、龟裂等缺陷，油漆表面不允许留下流淌痕迹以及明显涂刷痕迹。

7.2.3 在多涂层施工时，必须留有必要的干燥时间，以保证层间结合密实，没有分层现象。

7.2.4 油漆品种及油漆层厚度应符合设计要求，如设计无明确规定时，应遵循以下规定：

衬胶表面、接触的表面，被保温层覆盖的表面，刷保护漆，干膜厚度为60μm—80μm，现场安装后，对损坏处用相同的漆进行修补，修补后，干膜厚度为60μm—80μm。

对于裸露在保温层外的构件，必须刷防腐底漆，干膜厚度≮80μm。安装完成后，由安装单位现场涂刷中间层和面层，中间层用环氧树脂云母漆涂刷两遍，其干膜厚度≮60μm，表面层使用聚氨酯漆涂刷两遍，其干膜厚度≮60μm，此类构件防腐油漆的干膜总厚度应≮２００μm。

面漆颜色要符合设计或业主确定的色标。

8 工程验收

8.1 吸收塔竣工以后，建设单位应按设计文件和本规范对工程质量进行全面的检查和验收，施工单位应提交的竣工资料，还包括下列内容： 󰂗 󰂗

吸收塔交工验收证明书；

竣工图或施工图附设计修改文件；

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󰂗 󰂗 󰂗 󰂗 󰂗 󰂗 󰂗 󰂗 󰂗 󰂗 󰂗

材料和附件出厂质量合格证书或检验报告； 吸收塔基础检查记录； 吸收塔体几何尺寸检查记录； 隐蔽工程检查记录； 焊缝射线探伤报告； 焊缝超声波探伤报告； 焊缝磁粉探伤报告；

焊缝返修记录（附：标注缺陷位置及长度的排版图）； 强度及严密性实验报告； 基础沉降观测记录。

上述各项交工验收技术资料的内容和表格个时刻按本规范附录二编制。

8.2 吸收塔标志：铭牌应使用耐腐蚀的金属板制作，用铆接或粘接的方法固定在辅助板上。铭牌上应醒目标明“苏源环保”字样及设备的制造时间、KKS编码、主要设计参数等。

9 本规范引用的标准、规范

GB50017　 《钢结构设计规范》

GB50221　 《钢结构工程质量检验评定标准》 JB/T4735　 《钢制焊接常压容器》 HG/20678 《衬里钢壳设计规定》

JB/TQ267 《铬镍奥氏体不锈钢塞焊衬里设备技术条件》

GB/T985 《气焊、手工电弧焊及气体保护焊焊缝坡口的基本形式与尺寸》 GB324　　 《焊缝符号表示法》 GB/T9112~9124《钢制管法兰》 HG/T20678　　《衬里钢壳设计规定》 GB5117　　　 《碳钢焊条》 GB5118　　　 《低合金钢焊条》 GB150　　　　《钢制压力容器》

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GB4708 《钢制压力容器焊接工艺评定》 GB4709 《钢制压力容器焊接规程》 JB4710 《钢制塔式容器》 JB4730 《压力容器无损检测》

附录A T形接头角焊缝试件制备和检验

一、本附录适用于验证塔壁板与塔底边缘板之间角焊缝的焊接工艺能否满足使用性能要求，确保吸收塔长期安全运行。

二、试板应采用与吸收塔底圈壁板及塔底边缘板同材质、同厚度的钢板制成，其形状及尺寸见附图1.1。

附图1.1

T-底圈塔壁板厚度 t-塔底边缘板厚度

三、试板的焊接工艺及焊脚应与吸收塔同。脚焊缝焊完一侧后，应自然冷却至室温，在焊接另一侧。

四、应采用机械方法由试板上切取试件。试件宽度应为32mm，试件数量应为2件。 五、弯曲试验应在万能试验机上进行，弯模尺寸按附图1.2制备。

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附图1.2 弯曲试验的弯模尺寸 附图1.3 试件变形角度α的测量 当 t=6mm D=25mm 当 t=12mm D=50mm 当 t=19mm D=75mm 当 t=22mm D=85mm

六、试件的板厚T应夹紧于导向十字头。缓慢加载，当荷载下降时应停止加载，观察有无裂纹产生。当出现裂纹时，应记录开始产生裂纹的变形角度α。当无裂纹时应继续加载，直至变形角度α达到60º（附图1.3）。

变形角度α不应小于15º。当不符合要求时，应调整焊接工艺或焊缝形状重新评定。

附录B 交工验收表格

吸收塔交工验收证明 附 表2.1

工程名称 吸收塔KKS编码 体积 设计单位 开工日期

工程编号 结构型式 介质 材料 俊工日期

该吸收塔经 部门共同检查和鉴定，确认符合设计及《FGD施工及验收技术规范（吸收塔部分）》要求，同意交工验收。

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质 量 评 定

建设单位（盖章） 建设单位（盖章）

建设单位代表（签字） 建设单位代表（签字）

年 月 日 年 月 日

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焊缝射线探伤报告 附表2.2-1 工程名称 工程编号 吸收塔体积 焦距 象质计型号 增感方式

探伤长度： m

射线照相共 张，其中纵缝： 张， 环缝： 张

其它部位： 张

Ⅰ级片 张，占总片数 %；

Ⅱ级片 张，占总片数 %；

Ⅲ级片 张，占总片数 %；

（附探伤位置图）

审核： 检验： 材料 管电压 胶片型号 冲洗方式

报告日期 吸收塔KKS编码板厚 管电流 胶片尺寸

设备型号 曝光时间 有效长度

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焊缝射线探伤记录 附表2.2-2

工程名称 工程编号 底片号

探伤部位

吸收塔KKS编码吸收塔体积 焊工号

灵敏度

底片 黑度

评片日期 采用标准

探伤结果 评定级别

审核： 评片： 探伤：

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焊缝超声探伤报告 附表 2.3

工程名称 工程编号 体积 采用标准 探头直径

塔壁材料 探伤方法 探伤k值

报告日期 吸收塔KKS编码

壁厚 探伤频率 探 头 移动方式

耦合剂 探 测 灵敏度

探伤长度： m； 评定级别：

缺陷记录：

（附探伤位置图）

审核： 探伤：

增益

仪器型号

抑制

输出

试块

粗调

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焊缝磁粉探伤报告 附表2.4 工程名称 工程编号 采用标准 仪器型号 磁粉和磁液配制

探伤长度： m；评定级别：

探伤部位：

审核： 探伤：

吸收塔KKS编码体积 激磁方式

报告日期 材料 板厚 灵敏度 充水试验

前 后

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吸收塔体几何尺寸检查记录 附表2.6 吸收塔名称

检查项目 塔壁几何尺寸

局部凹凸变形铅垂偏差 底圈半径偏差

局部凹凸变形

塔底 塔顶部

烟道进、出口处

施工技术负责人 建设单位代表

施工质量检查员 施工班组

年 月 日

高度偏差 水平方向 垂直方向 吸收塔KKS编码

合格标准

吸收塔直径

检查点数

塔壁高度

最大偏差

结构形式

合格点数 合格率

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吸收塔强度及严密性试验 附表2.7

吸收塔KKS编码 材料 试验项目 塔底

真空试漏 严密性试验

塔壁

强度及严密性试验

体积 介质

试验方法

试验结果

建设单位代表

施工技术负责人 施工班组

检查员

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焊缝返修记录 附表2.8

吸收塔KKS编码材料 序号

返修

缺陷

返修

体积 介质 返修尺寸（长

返修日期

焊工姓名

返修结果

位置 性质 次数 ×宽×深）

（mm）

3

施工技术负责人： 记录：

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吸收塔基础检查记录 附表：2.9

吸收塔KKS编码 体积

日期 塔直径

基础中心标高偏差（mm） 同心圆 编 号

测点 编号

计算标高 （mm）

测点标高 （mm）

相邻两 点高差 (mm)

任意两点最大高差 (mm)

测点标 高误差 （mm）

施工技术负责人： 检查： 测量：

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基础沉降观察记录 附表2.10

工程名称： 吸收塔KKS编码： 测点编号 观测时间

水位 高度

施工技术负责人： 检查： 记录：

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