注塑成型不良原因 及解决方法 文件编号 共8页，第 1 页 A /1 ZM-QW-E02 版本/状态 COVER PAGE（封面） DOCUMENT CATEGORY 文件种类： □ QML质量手册 □ OPP程序文件 ■ WGI工作指引 REVISION RECORD 修订记录 项次 修订日期 受控类型 版本/状态 修订内容 签署姓名 日期 制定： ■ 受控文件 □ 非受控文件 核准： 备注 注塑成型不良原因 及解决方法 文件编号 共8页，第 2 页 A /1 ZM-QW-E02 版本/状态 1.走胶不齐 可能出现的不良原因及解决办法： 1.1射胶量不够：增加射胶量或更换较大规格注塑机 1.2模具排气不良: 恰当位置加适度排气孔 1.3融料温度太低：提高料筒温度 1.4喷嘴温度太低: 提高喷嘴温度 1.5注射速度太慢：加快注射速度 1.6进胶不平均: 重开模具溢口位置 1.7注射压力过低：提高注射压力 1.8浇道或溢口太小: 加大浇道或溢口 1.9注射时间太短: 增加注射时间 1.10塑料内润滑剂不够: 增加润滑剂 1.11浇口衬套与喷嘴配合不正，塑料溢漏: 调整喷嘴配合 1.12背压不足: 稍增背压 1.13保压调整不当: 重新调节 1.14止退环、密封环、螺杆磨损、倒流现象: 拆除检查修理 1.15模具温度太低: 提高模具温度 1.16制品太薄: 使用氮气射胶 1.17模具温度不匀: 重调模具水管 2.缩水 可能出现的不良原因及解决办法： 2.1模内进胶不足: 增加注塑量 2.2溢口不平衡: 调模模具溢口大小或位置 2.3料温过高: 降低料温 2.4喷嘴孔径太小，塑料在浇道衬套内凝固，减低背压效果: 调整模具或更换射嘴 2.5模温不当: 调整适当温度 2.6浇口太小，塑料凝固失去背作用: 加大浇口尺寸 2.7背压压力不够: 提高背压压力 2.8冷却效果不好，制品顶出后继续收缩: 延长冷却时间 2.9注射时间太短: 增加注射时间 2.10蓄压段过多: 注射终止应在最前端 2.11注射速度太慢: 加快注射速度 注塑成型不良原因 及解决方法 文件编号 共8页，第 3 页 A /1 ZM-QW-E02 版本/状态 2.12成品本身或其肋骨及柱位过厚，结构不合理: 合理的成品设计 3.粘模 可能出现的不良原因及解决办法： 3.1注射压力太高: 降低注射压力 3.2脱模剂不足: 略为增加脱模剂用量 3.3填料过饱: 降低注射量、时间及速度 3.4浇道冷却不够: 延长冷却时间 3.5塑料温度过高: 降低塑料温度 3.6浇道脱模角不够: 修改模具增加角度 3.7进料不均使部分过饱: 变更溢口大小或位置 3.8浇道衬套与喷嘴配合不正: 重新调整其配合 3.9模具温度过高或过低: 调整模温及两侧相对温度 3.10浇道内表面不光或有脱模倒角: 检修模具 3.11模具表面不光滑: 打磨模具 3.12浇道外孔有损坏: 检修模具 3.13脱模造成真空: 开模或顶出减慢，或模具加进气设备 3.14无浇道抓销: 增设抓销 3.15注塑周期太短: 加强冷却 3.16浇道过大: 修改模具 4.披峰 可能出现的不良原因及解决办法： 4.1塑料温度太高: 降低塑料温度、降低模具温度 4.2填料太饱: 降低注射时间、速度及剂量 4.3注射速度太快: 降低注射速度 4.4合模面或吻合面不良: 检修模具 4.5注射压力太高: 降低注射压力 4.6锁模压力不够: 增加锁模压力或更换锁模压力较大的注塑机 5.开模时或顶出时成品破裂 可能出现的不良原因及解决办法： 5.1填料过饱: 降低注射压力、时间、速度及注胶量 5.2顶杆不够或位置不当: 检修模具 5.3模温太低: 升高模温 5.4脱模时局部产生真空现象: 开模及顶出慢速，加进气设备 5.5部份脱模角不够: 检修模具 5.6脱模剂不足: 略为增加脱模剂用量 5.7有脱模倒角: 检修模具 5.8模具设计不良，成品内有过多余应力: 改良成品设计 5.9成品脱模时不能平衡脱离: 检修模具 5.10侧滑块动作之时间或位置不当: 检修模具 6.结合线 可能出现的不良原因及解决办法： 6.1塑料熔融不佳: 提高塑料温度、提高背压、加快螺杆转速 6.2脱模油太多: 少用脱模油或尽量不用 6.3模具温度过低: 提高模具温度 6.4浇道及溢口过大或过小: 调整模具 6.5喷嘴温度过低: 提高喷嘴温度 6.6熔胶拼命的地方离浇道口太远: 调整模具 6.7注射速度太慢: 增快注射速度 6.8模内空气排除不及时: 增开排气孔或检查原有排气孔是否堵塞 6.9注射压力太低: 提高注射压力 6.10熔胶量不足: 使用较大的注塑机 6.11塑料不洁或渗有其它料: 检查塑料 6.12太多脱模剂: 有用或减少脱模剂 7.流纹、成品表面不光泽 可能出现的不良原因及解决办法： 7.1塑料熔融不佳: 提高塑料温度、提高背压、加快螺杆转速 7.2塑料干燥处理不当: 改良干燥处理 7.3模具温度太低: 提高模具温度 7.4溢口过小产生射纹: 加大溢口 7.5模具冷却不当: 重调模具水管 7.6成品断面厚薄相差太多: 变更成品设计或溢口位置 、 注塑成型不良原因 及解决方法 文件编号 共8页，第 4 页 A /1 ZM-QW-E02 版本/状态 7.7注射速度太快或太慢: 调整适当注射速度 7.8模内有过多脱模油: 擦拭干净 7.9注射压太高或太低: 调整适当注射压力 7.10模内表面有水: 擦拭并检查是否有漏水 7.11塑料不洁或渗有其它料: 检查塑料 7.12模内表面不光滑: 打磨模具 8.银纹、汽泡 可能出现的不良原因及解决办法： 8.1塑料含有水份: 塑料彻底烘干、提高背压 8.2塑料温度过高或塑料在机筒内停留过久: 降低塑料温度，更换较小注射量的注塑机，降低喷嘴及前段温度 8.3塑料中其它添加物如润滑剂、染料等分: 减小其使用量或更换耐温较高的代替品 8.4塑料中其它添加物混合不匀: 彻底混合均匀 8.5注射速度太快: 减慢注射速度 8.6注射压力太高: 降低注射压力 8.7熔胶速度太低: 提高熔胶速度 8.8模具温度太低: 提高模具速度 8.9塑料粒粗细不匀: 使用粒状均匀原料 8.10料筒内夹有空气: 降低料筒后段温度、提高背压、减小压缩段长度 8.11塑料在模内流程不当: 调整溢口大小及位置、模具温度保持平均、成品厚度平均 9.变形 可能出现的不良原因及解决办法： 9.1成品顶出时尚未冷却: 降低模具温度，延长冷却时间，降低塑料温度 9.2塑料温度太低: 提高塑料温度，提高模具温度 9.3样品形状及厚薄不对称: 模具温度分区控制，脱模后以定形架固定，变更成形设计 9.4填料过多: 减小注射压力、速度、时间及剂量 9.5几个溢口进料不平均: 更改溢口 9.6顶针系统不平衡: 改善顶出系统 9.7模具温度不均匀: 调整模具温度 9.8近溢口部份的塑料太松或太紧: 增加或减少注射时间 9.9保压不良: 增加保压时间 注塑成型不良原因 及解决方法 文件编号 共8页，第 5 页 A /1 ZM-QW-E02 版本/状态 注塑成型不良原因 及解决方法 文件编号 共8页，第 6 页 A /1 ZM-QW-E02 版本/状态 10.气泡 可能出现的不良原因及解决办法： 10.1成品内有气孔: 变更成品设计或溢口位置 10.2模具温度不平均: 调整模具温度 10.3注射压力太低: 提高注射压力 10.4冷却时间不长: 减少模内冷却时间，使用水浴冷却 10.5注射量及时间不足: 增加注射量及注射时间 10.6水浴冷却过急: 减少水浴时间或提高水浴温度 10.7浇道溢口太小: 加大浇道及溢口 10.8背压不够: 提高背压 10.9注射速度太快: 调慢注射速度 10.10料筒温度不当: 降低喷嘴及臆段温度，提高后段温度 10.11塑料含水份: 塑料彻底干燥 10.12塑料的收缩率太大: 采用其它收缩率较小的塑料 10.13塑料温度过高以致分解: 降低塑料温度 11.出现黑点、黑纹 可能出现的原因及解决方法如下： 11.1塑料过热部份附着料筒内壁：彻底空射，拆除料筒清理，降低塑料温度，减短加热时间，加强塑料干燥处理 11.2射入模内时产生焦斑：降低注射压力及速度，降低料温，加强模具排气，酌降合模压力，更改溢口位置 11.3塑料混有杂物，纸屑等：检查塑料，彻底空射 11.4塑料温度太高：降低塑料温度 11.5熔胶速度太快：降低熔胶速度 11.6螺杆与料筒偏心产生非常磨擦热：检修机器 11.7喷嘴孔过小或温度过高：重新调整孔径或温度 11.8注射量过大：更换较小规格的注塑机 11.9料筒内有使塑料过热的死角：检查喷嘴与料筒间的接触面，有无间隙或腐蚀现象 12.顶白、拉白（拉裂） 可能出现的原因及解决方法如下： 12.1注塑机锁模力大导致制品脱模困难:适当调节成型机锁模力 12.2注射压力、保压力过大，时间过长导致残余应力大，脱模困难：适当调整注射压力、保压力及成型时间 12.3顶针分布不合理,顶出不平行:合理分布顶针位置及数量 12.4制品脱模斜度不够:修正模具脱模斜度 12.5模腔流道表面精度不够,导致脱模困难:省模,提高模具流道表面光洁度 13.水口附近形成亮斑、条纹 可能出现的原因及解决方法如下： 13.1入料温度高:适当调整料筒预塑温度 13.2模具温度低:适当调节模温 13.3注射压力、注射速度低、注塑时间过短：提高注射压力和速度；延长注射时间 13.4模具排气不良:适当修正排气孔大小及增加排气孔 13.5模具运水孔不合理:适当加大运水口尺寸 13.6脱模剂使用过多:适当使用脱模剂(干性或油性) 13.7模具温度过高:适当调节模具温度 14.透明料混浊 可能出现的原因及解决方法如下： 14.1材料干燥不足,异物混入:充分干燥材料、变更材料 14.2树脂温度过高、过低：调节树脂温度 14.3滞留时间过长:成型材料滞留时间减短 14.4机筒温度过高:降低机筒温度 14.5添加剂、脱模剂过多：确认添加剂的适合性，减少脱模剂 14.6模具设计不当、壁厚不均有尖角：修改模具 14.7成型工艺不当：适当调整各成型参数 15.脆弱、强度不够 可能出现的原因及解决方法如下： 15.1成型材料不适:改变成型材料 15.2不同材料,粉碎材料混入:调节材料质量 15.3干燥不适度:按材料选择干燥条件 15.4树脂温度过高:降低树脂温度 15.5树脂温度不适当:成型温度调节 15.6可塑化不良:成型温度轴转速、背压调整 注塑成型不良原因 及解决方法 文件编号 共8页，第 7 页 A /1 ZM-QW-E02 版本/状态 15.7射出压力不适当:射出压力调节 15.8保压压力过低:提高保压压力 15.9射出速度不适当:射出速度调节 15.10冷却时间过短:延长冷却时间 15.11模温:调节模温 15.12模具强度不足:修理模具 注塑成型不良原因 及解决方法 文件编号 共8页，第 8页 A /1 ZM-QW-E02 版本/状态 15.13进料口不良、数量不足：改变进料口位置，增加进料口数量 15.14后处理:采用缓冷方式 16.尺寸不均、有大有小 可能出现的原因及解决方法如下： 16.1材料流动性:调节成型温度 16.2材料吸湿:充分干燥材料 16.3射出压力过低:调射击出压力 16.4保压过低、过短：调节保压的压力和时间 16.5冷却时间过短:延长冷却时间 16.6背压过低:选择适当背压 16.7模温不适:调节模温 16.8模具关合力过少:提高模具关合力 16.9模具强度不足:修理模具,增加强度 16.10进料口位置不适当:改变进料口位置 16.11进料口数量少:增加进料口数量
