一． 加工经济精度与加工方法的选择
(一) 加工经济精度
在正常加工条件下（采用符合质量标准的设备和工艺装备，使用标准技术等级工人，不延长加工时间），一种加工方法所能保证的加工精度和表面粗糙度
各种加工方法所能达到的加工精度和表面粗造度，都是在一定的范围内的。任何一种加工方法只要精心操作、细心调整、选择合适的切削用量，加工精度就可以提高，表面粗造度就可以减小，但所耗费的时间与成本也会愈大。
(二) 加工方法的选择
1．根据每个加工表面的精度要求，（尺寸、形状、位置、精度及表向粗造度对照各种加工方法能达到的精度及粗糙度，选择最合理的加工方法。
例：加工一直经φ35H7 ▽0.8的孔
a.钻孔→扩孔→铰
b.钻孔→拉
c.钻孔→粗镗→半粗镗→精镗
2.加工材料的性质：
如淬火钢专用磨削，有色金属常用金刚镗或者高速精密车削
3.考虑生产类型：
即生产率和经济性问题。在大批大量生产中可用专用高效设备，如平面和孔可采用拉削加工代替铣、刨、镗。
4.考虑本厂（本车间）的现有设备及技术要求，能达到的加工经济精度。
二、加工顺序的安排：
（一）工序顺序的安排原则
1．先加工基准面再加工其他表面：
先基面后其他
含义：
1）工艺路线开始安排的加工面应是选作定位基准的精基准面，然后再以精基准定位加工其他表面
2）为保证一定的定位精度，当加工面的精度要求高时，精加工前一般应先精修一下精基准。
2．加工平面后加工孔：
先面后孔
含义
1）零件有较大平面可作为定位基准时，先加工定位面，以面定位加工孔。
2）毛坯面上钻孔钻夹易偏，若该平面需要加工则在钻孔前加工。
3．加工主要表面，后加工次要的表面：
先主后次
4．安排粗加工工序，后安排精加工工序
先粗后精
（二）热处理工序及表面处理工序
1．为改善切削性而进行的热处理工序（退火、正火、调质）→（预备热处理）用于切削加工前。
2．为了消除内应力而进行的热处理（人工时效、退火、正火）安排用于粗加工之后。
3．为改善材料力学物理性质，半精加工后精加工前安排淬火。淬火→回火→渗碳淬火等热处理工序。
4．精密零件在淬火后安排冷处理以稳定零件尺寸。
5．提高零件表面耐磨性或耐腐蚀性而安排的热处理工序，以及以装饰为目的而安排的热处理工序（镀铬、阳极氧化、镀锌、发蓝）一般放在工艺过程最后。
（三）其他工序的安排
1．检验工序：
1）零件加工完毕之后
2）从一车间转到另一车间前后
3）关键工序的前后
2．一般尺寸检验、X射线、检查、超声波探伤等用于工件内部的质量检查，一般安排在工艺过程的开始。
磁力探伤、荧光检验用于工件表面质量的检验，在精加工前后进行密封性检验、零件平衡、零件的重量检验、在工艺过程最后进行。
3．去毛刺处理在切削加工后，装配工件前安排情况
4、清洗工件一般安排在进入装配之前。
三．工序的集中与分散
1、 工序集中
使每个工序中包括尽可能多的工步内容，从而使总的工序数目减少
优点：
1）有利于保证工件各加工面之间的位置精度；
2）有利于采用高效机床，可节省工件装夹时间，减少工件搬运次数；
3）可减小生产面积，并有利于管理。
2、工序分散
使每个工序的工步内容相对较少，从而使总的工序数目较多
工序分散优点：
每个工序使用的设备和工艺装备相对简单，调整、对刀比较容易，对操作工人技术水平要求不高
3、工序集中与工序分散的应用
传统的流水线、自动线生产，多采用工序分散的组织形式（个别工序亦有相对集中的情况）。
多品种、中小批量生产，为便于转换和管理，多采用工序集中方式。
由于市场需求的多变性，对生产过程的柔性要求越来越高，工序集中将越来越成为生产的主流方式。
四．加工阶段划分的原因
划分加工阶段的原因
1．粗加工时，切削余量大、切削热量大、工艺系统受力变形及内应力变形存在而无法消除。要在后续阶段逐步减少切削用量，逐步修正工件误差，阶段之间时间间隔用于自然时效，有利于工件消除内应力和部分变形。
2．后续工序易把以加工好的加工面划伤。
3．不利于及时发现毛坯的缺陷。
4．不利于合理使用设备。粗加工采用普通机床，精加工采用精密机床。
5．不利于合理使用技术工人。
（二） 划分方法
1．粗加工阶段：
提高生产率、去除加工面的大部分余量。
2．半精加工阶段：
减少粗加工留下的误差，使加工面达到一定的精度，为精加工做准备。
3．精加工阶段：
保证工件的尺寸、形状和位置精度达到或基本达到图纸规定的精度要求及表面粗糙度要求。
4．精密、超精密或光整加工阶段：
对精度要求很高的工件，在工艺过程的最后安排珩磨、研磨、精密磨、超精加工、金刚车、金刚镗或其它特种方法加工，以达到最终的精度要求。
中间热处理中间，自然把加工工艺过程分为几个加工阶段。
因篇幅问题不能全部显示，请点此查看更多更全内容