机械制造工艺与夹具2

1. 生产类型可分为单件生产、成批生产、大量生产。

2. 机床、刀具、夹具和工件共同构成一个实现某种的加工方法。 3. 夹紧之前需要定位，定位之后需要加紧。 4. 工艺尺寸链图具有以下特征：关联性、封闭性。

5. 机床夹具的组成：定位装置、夹紧装置、夹具体、其他装置或元件。 6. 切削用量三要素：切削速度V=πdn/1000、进给量、吃刀深度。 7. 正交平面参考系由：基面。切削平面和主截面两两垂直。

8. 车削切削层参数：❶切削层公称横截面积Ad❷切削层公称宽度bd切削层公称厚度hd 9. 工具钢使用最多的是:高速钢，硬质合金。

10. 钨钴类YG硬质合金主要用于加工铸铁、有色金属和非金属材料。 11. 钨钛钴类YT适用于加工钢材等韧性材料。

12. 陶瓷刀具的切削性能：❶高硬度，高强度❷良好的断裂韧性❸抗热振性❹耐高温耐热性好❺化学稳定

性好，摩擦因数小❻材料丰富。

13. 切削的准备：❶带状切屑❷节状切屑❸粒状切屑❹崩碎切屑。

14. 积屑瘤对切削过程的影响：①保护工具②增大前角③增大切削速度④增大已加工表面粗糙度⑤切削工

具耐用度降低

15. Fc 主切削力或切向力Fz。它垂直于基面，切于切削表面并于切削速度的方向一致。一般，Fc在分力

中最大，是计算机切削功率、设计机床零件的主要依据。 16. 刀具磨损：❶硬质点磨损❷黏结磨损❸扩散磨损❹化学磨损。

17. 切削速度v对刀具耐用度的影响最大，进给量f次之，背吃刀量ap最小。 18. 粗加工使用水基切削液，精加工使用油基切削液。 19. 切削液的作用：冷却、润滑。

20. 机床的几何误差：主轴回转误差、机床导轨误差、传动链。 21. 表面质量对零件使用性能影响：耐用度、疲劳强度、配合精度。 22. CA6140车床可车削米制、英制、模数制、径节制四种标准的常用螺纹。 23. 圆周铣分为：順铣和逆铣。

24. 用滚刀加工直齿圆柱齿轮有三个运动：❶主运动❷展成运动❸垂直进给运动。 25. 机械加工的组成：❶工序❷工步。

26. 基本夹紧机构包括：斜蝎、螺旋、偏心夹紧机构。 27. 完全定位：加工时工件的6个自由度完全被的定位。 28. 不完全定位：工件的6个自由度没有被完全的现象。 29. 欠定位：在工件加工中应该的自由度而没有被的现象。 30. 过定位：工件的某个自由度被重复的现象。

31. 机械加工的安排顺序：❶基准先行❷先粗后精❸先主后次❹先面后孔。 32. 调质处理一般安排在粗加工与精加工之间。

33. 确定工序余量的方法: ❶分析计算的法❷经验估算法❸查表修正法。 34. 封闭环有且仅有一个。

35. 一面两孔完全定位：是一个平面，一个短圆柱销和一个短销边销。 简答题 一、刀具材料应具备那些性能？

答：❶高的硬度和耐磨性❷足够的强度和韧性❸搞的耐热性（热稳定性）❹良好的物理性能和耐热冲击性能❺良好的工艺性能❻经济性。 二、高速钢与硬质合金的区别是什么？

答：❶两种材料的成分不一样：两种材料的成分不一样：前者C+Cr+W+Mo+v等，后者一般是WC+Co+TiC等。❷成型的方式一般也不一样：硬质合金是粉末冶金工艺（当然也有一些是粉末冶金高速钢）❸硬度不一样：硬质合金硬度高，尤其是高温下的硬度，但是高速钢韧性更好❹能承受的切削速度不一样：由于红硬性高，能承受更高切削速度，而高速钢如今已不高速了❺应用范围不一样：一般刀具材料用硬质合金，复杂难成型或者要求很锋利高韧性等场合用高速钢。 三、积屑瘤如何形成的？

答：在加工过程中，由于工件材料是被挤裂的，因此切屑对刀具的前面产生有很大的压力，并摩擦生成大量的切削热。在这种高温高压下，与刀具前面接触的那一部分切屑由于摩擦力的影响，流动速度相对减慢，形成“滞留层”。当摩擦力一旦大于材料内部晶格之间的结合力时，“滞流层”中的一些材料就会粘附在刀具*近刀尖的前面上，形成积屑瘤。 四、积屑瘤的作用？

答：优点：积屑瘤的硬度比原材料的硬度要高，可代替刀刃进行切削，提高了刀刃的耐磨性；同时积屑瘤的存在使得刀具的实际前角变大，刀具变得较锋利。 缺点：积屑瘤的存在，在实际上是一个形成、脱落、再形成、再脱落的过程，（1）部分脱落的积屑瘤会粘附在工件表面上，（2）而刀具刀尖的实际位置也会随着积屑瘤的变化而改变，（3）同时，由于积屑瘤很难形成较锋利的刀刃，在加工中会产生一定的振动。所以这样加工后所得到的工件表面质量和尺寸精度都会受到影响 五、积屑瘤的控制措施？

答：❶降低切削速度，使温度较低，使之不易发生黏结；❷采用高速切削，使切削温度高于积屑瘤消失的相应温度；❸采用润滑性能好的切削液，以减少摩擦；❹增加刀具前角，以减少刀主屑接触区压力；❺提高工件材料硬度，减少加工硬化和黏结倾向。 六、可转位刀具主要特征是？

答：❶具有现成可用的刀刃；❷刀具的几何参数对同一型号的每一刀片及每条刀刃都一致；❸刀片在刀体上的空间位置相对固定不变；❹刀片、刀体以机械加固方式连接。（前三条又是与一般机夹刀具的区别）。 七、加工阶段的划分？

答： (1) 粗加工阶段——主要任务是切除各表面上的大部分余量，其关键问题是提高生产率。(2) 半精加工阶段——完成次要表面的加工，并为主要表面的精加工做准备。(3) 精加工阶段——保证各主要表面达到图样要求，其主要问题是如何保证加工质量。(4) 超精加工阶段——对于表面粗糙度要求很细和尺寸精度要求很高的表面，还需要进行光整加工阶段。这个阶段的主要目的是提高表面质量，一般不能用于提高形状精度和位置精度。常用的加工方法有金刚车(镗)、研磨、珩磨、超精加工、镜面磨、抛光及无屑加工等。 八、什么是粗基准？什么是精基准？选择粗、精基准应遵循什么原则？

答：粗基准：最初工序中，只能选择以未加工的毛坯面作为定位基准，称为粗基准。精基准:用已加工过的表面为定位基准，称为精基准。粗基准原则：1、余量最小原则2、重要表面原则3、非加工表面原则4、同方向上粗基准不得重复使用原则。精基准原则：1、基准重合原则 ：应尽量选用被加工表面的设计基准作为精基准。2基准统一原则：应尽可能选择同一组精基准加工工件上尽可能多的加工表面，以保证各加工表面之间的相对位置关系3 互为基准原则：当工件上两个加工表面之间的位置精度要求比较高时，可以采用两个加工表面互为基准反复加工的方法4 自为基准原则 ：一些表面的精加工工序，要求加工余量小而均匀，常以加工表面自身为精基准。5 便于装夹原则：所选择的精基准，应能保证定位准确、可靠、夹紧机构简单，操作方便。